天井クレーン・電動ホイストの修理・販売

• 貨物船の船倉での墜落災害

　原因

1. 縄はしごは下部を固定できないため、揺れている状態であったこと。 安全ブロックを設置していなかったこと。

2. Ｔショベル等の運転者は保護帽は着用しているが、フルハーネス型安全帯を着用していなかったこと。

3. 船倉内作業の作業手順書は作成していなかったこと。 事業場などは事前にＲＡはせず、協力会社のみの安全対策で対応していたこと。

　対策

• 縄はしごは下部に軽い重りをつけ、振り止めとすること。 安全ブロックを設置すること。

• Ｔショベル等の運転者に対してフルハーネス型を着用させること。

• 事業場と協力会社共同で船倉内作業の作業手順書を作成すること。 事業場等は事前にＲＡを実施し、作業開始前のＫＹ活動で残留リスクを明確にし、順々に残留リスクを減らしていくこと。

• アンローダ点検作業時の墜落災害

　原因

1. 幅６０ｃｍの点検通路の側面に固定はしごを設置していたこと。 また固定はしご背面に防護柵の嵩上げがなく、踏さんは直径１２ｍｍ程度の鋼棒で滑り易かったこと。

2. 職長は保護帽は着用していたが、墜落制止用器具等は着用していなかったこと。

3. 作業開始前に「ＫＹ活動と健康・服装確認」をしていなかったこと。 また機体点検の作業手順書は２０年前のものであり、現状では有効ではなかったこと。 更には事業場と協力会社は事前にリスクアセスメントを実施していなかったこと。

　対策

• 点検通路の手すり高は１１０ｃｍ程度とし、固定はしごの背面は１００ｃｍ程度防護柵を嵩上げし、 手すり下部は高さ２０ｃｍの幅木（墜落・物の落下防止）を設置すること。 できるだけ固定はしごの背面は踊場とし通路幅１００ｃｍ程度確保すること。 固定はしごの踏さんは、鋼棒に滑り止めのある踏面を点付け溶接したものであること。

• 機体の点検作業者は全員ヘッドランプ付き保護帽とフルハーネス型安全帯を常時着用すること。

• 作業開始前に「ＫＹ活動と健康・服装確認」を行うこと。 Ｃｒ業務の作業手順書は作業の実態にあうように定期的に見直すこと。 事業場と協力会社はメーカーの協力を得てＲＡを行い、残留リスクをＫＹ活動で活用すること。

• アンローダが逸走し倉庫に激突

　原因

1. 日常の作業終了時と同様の仮停車状態であり、ブレーキ装置のみ作動し、逸走防止装置（レールアンカー）は使用しなかったこと。 またアンローダ上部に風速計がなかったこと。

2. 職長は天気予報の強雨風注意報の内容を軽んじており、結果風が強くなりだしたため、歩行困難となり点検に行けなかったこと。

3. 事業場と協力会社はアンローダのリスクアセスメントは行わず、協力会社のみの安全対策が行われていたこと。 強風時対策の作業手順書は３０年前のものであり、対策は協力会社が専ら行っていたこと。

　対策

• 午後から強風が想定される場合は、アンローダは近くの停車場に移動させ、レールアンカーでレールと固定すると同時に、 レールの浮き止め用のＨ形鋼上部の穴にピン止めを行い逸走防止措置を行うこと。 またアンローダの上部に風速計を設置し、運転室と休憩所で風速の検知可能とすること。

• アンローダの作業者は全員天気予報の強風注意報の内容等を中止させ、風速計で風速１５ｍ／ｓ以上になった場合 「強風・暴風時の停止対策」の措置を講ずること。

• 事業場・元請・協力会社は「アンローダのＲＡ」を行い、残留リスクはＫＹ活動で活用すること。 また最低５年毎に「強風時対策の作業手順書」の見直しを行い、定期的に関係労働者に再教育を行うこと。

• テルハでつったフレコンバッグの底紐を開放作業中、バッグが落下し頚部を挟まれる

　原因

1. 不適切な玉掛け用具（損傷したＶベルト）を使用したこと。

2. つり荷の下に頭部を入れて作業を行ったこと。

3. 定格荷重を超えるフレコンバッグを吊り上げてクレーン作業を行ったこと。

4. 無資格でテルハの運転及び玉掛け作業に従事していたこと。

　対策

• 適切な強度を有する玉掛け用具を使用すること。

• 作業者がつり荷の下に立ち入る必要のない作業方法に改善すること。

• クレーンの定格荷重、つり荷の質量を確認し、クレーンの能力を超えたつり荷作業を行わないこと。

• 資格を要する作業については有資格者を従事させること。

• 震度５弱の地震発生後に作業再開時、小型天井クレーンが落下し操作者が下敷き

　原因

1. 小型天井クレーンのつりボルトはＣアンカーは引抜き方向だったため脆弱な状態であったこと。 また、小型天井クレーン上部のＣアンカー根入れ部のコンクリートは地震により崩壊状態だったこと。

2. ７００ｋｇのつり荷２つをつった状態で、作業員がつり荷の近くに居り、 職長は震度４以上の地震だったにも係わらず、小型天井クレーン上部の点検など安全な状態であることを確認しなかったこと。

3. 定格荷重２５０ｋｇはクレーン則に該当していなかったが、定格荷重１ｔにするとき、事業所の設備担当者は引抜き方向に弱いＣアンカーとの認識はなかったこと。 また、Ｃアンカーは創業以来点検をしたことがなく、「中震度以上の震度の地震」が発生しても、つりボルトの支点は点検を実施していなかったこと。

　対策

• 梁の場合、Ｕ型の鋼材を梁に抱き合わせて、アンカーボルトを両側に２本ずつ取り付け、サスペンションはレールの真上にＶ型取り付け、 梁がない場合、Ｉ型鋼を井形状に枠組みして、サスペンションは前記と同様にＶ型取り付けて小型天井クレーンを設置すること。 またアンカーボルト取付け場所のコンクリート劣化状況を定期的に確認すること。

• 震度４以上の地震発生時」はつり荷は床面に下ろして安全な場所に退避させ、 職長は余震がおさまった後小型天井クレーンの上部などの安全確認を行うこと。

• クレーン・点検通路などは「Ｃアンカーを引抜き方向使用は禁止」として前述の対応を行うこと。 「震度４以上の地震」発生後は、空荷の状態でクレーンの点検を行うこと。

• ガーダー上を移動中ガーダー間から墜落と、ランウェイから墜落

　原因

1. ガーダー間にスライド式安全ネットが未設置であり、点検作業中にクラブ外周に落下防止のメッシュシートを設置せず、 ガーダー上とランウェイ上に安全帯のフックを掛ける水平親綱ワイヤー等がなかったこと。 また、現場は照度が７０Ｌｘ程度と薄暗かったこと。

2. 被災者はガーダー上を「両手で工具袋等を抱えながら」移動し、 保護帽にヘッドランプは未装着であり、胴ベルト型安全帯を着用していたこと。 職長はガーダー上の移動に際し、「両手で工具袋等を抱え移動」を黙認していたこと。

3. クレーン点検会社の作業手順書は３０年前のもので、法改正があっても一度も見直しもせず、事業場も作業手順書に書かれた内容が有効であるか、法に適合したものになっているかを把握していなかったこと。 クレーン点検会社は、天井クレーン点検のリスクアセスメントは実施せず、作業開始前のＫＹ活動だけ行っていたが、対面唱和で「服装確認・健康確認」を行わなかったこと。

　対策

• ガーダー間にスライド式安全ネットを設置し、点検作業中はクラブ外周に落下防止のメッシュシートを設置し、 両側のガーダー上は、手すりの内側及びランウェイの壁面に水平親綱ワイヤーを設置すること。 また、照明は天井の水銀灯で照らし、ガーダー上の照度は２００Ｌｘ程度を確保すること。

• 点検作業者は、ガーダー上の移動時には小荷物・工具等は背負子・リュックに収納し「ハンズフリー」で歩行し、 全員、保護帽にヘッドランプを装着し、フルハーネス型安全帯を着用するとともに、常時使用すること。 職長はガーダー上の移動で「両手で工具袋等を抱え移動」等の危険行動を直ちにやめさせること。

• クレーン点検会社は「天井クレーンの作業手順書」を法に適合しかつ実態にあったものに全面見直しを行うこと。 クレーン点検会社は、事前に「天井クレーン点検のリスクアセスメント」を行い、残留リスクを日々のＫＹ活動に活かし、ＫＹ活動だけでなく、対面唱和で「服装確認・健康確認」を行うこと。

• トロリ上に置き忘れた工具が落下し、歩行者２人に激突

　原因

1. 点検者が、工具を工具ホルダーを取り付けず、常時工具袋に乱雑に収納し、 作業時には工具を工具袋から出して、トロリ上に直接置いて点検作業を行っていたこと。

2. 検査終了後、点検者が「トロリ上に工具の置き忘れ」確認をしないでトロリを離れ、 事務所に戻った際に工具複数がないのに気が付いたが、職長に報告しなかったこと。

3. 職長は、作業開始前にガーダー上に持ち込み工具の確認を行ったが、作業終了後は持ち込み工具の確認をしなかったこと。

4. クレーン点検会社にクレーン点検の作業手順書はあったが、「工具の管理方法は職長任せ」だったこと。 クレーン点検会社は事前に天井クレーン点検のリスクアセスメントは実施せず、作業開始前のＫＹ活動は行ったが、 「ガーダー上等に工具置き忘れ」はいつもテーマにしなかったこと。

　対策

• ガーダー上点検者の工具は布ホルダーに取り付け、工具ベルトに収納し、 「工具等をトロリ上に直接置きは禁止」とし、できればトロリ上の路肩に高さ１０ｃｍ程度の幅木設置を推奨すること。

• 検査中は安全ネット上に「落下防止のメッシュシート」を張り、 作業者は検査終了後「工具等の忘れ物ないこと」の安全確認を行い、スマホで撮影し職長に報告すること。

• 職長は作業終了後、持ち込み工具の確認を行いスマホ等で撮影し、事業場の報告には写真も添えること。

• 「工具等の管理方法」の手順書を作成し周知すること。 検査事前に「天井クレーン点検のリスクアセスメント」を実施し、残留リスクをＫＹ活動でフォローするとともに、 作業開始前に対面唱和で「服装確認・健康確認」を実施すること。

• クレーン機能付き油圧ショベルで荷を吊り上げ旋回中、海中に転落する

　原因

1. 小型移動式クレーン運転技能講習修了の資格を有していないものが、クレーン機能付き油圧ショベルを操作したこと。

2. クレーン機能付き油圧ショベルのクレーン作業に際して、モード切り替えスイッチを切り替えないことから 安全装置が作動しない状態で定格荷重を超える荷をつったこと。

3. 事業者が護岸工事における危険を防止するための技能や意識が欠落していて、必要な安全対策を講じていなかったこと。

　対策

• 小型移動式クレーンを用いて作業を行う際には有資格者に運転させること。

• クレーン機能付き油圧ショベルでクレーン作業を行う際にはクレーンモードに切り替え、安全装置が作動する状態で使用すること。

• 使用する機械に応じた作業方法及び作業計画を立てると共に、法令を順守するよう安全衛生教育の徹底を図ること。

• つりクランプが引っ掛かり、Ｉ形鋼が作業台から落下し作業者が下敷きとなる

　原因

1. Ｉ形鋼を加工する作業において、作業台からの落下を防止する措置（作業代への固定等）を講じていなかったこと。

2. つりクランプをフックにつるしたままでクレーンの操作を行ったこと。しかもその際、つりクランプの状態で監視していなかったため、 結果として、つりクランプがＩ形鋼に引っ掛かったこと。

3. 適切な作業手順が定められていなかったこと。本件の作業は定常的な作業であるのに、安全関係の項目、鋼材の転倒及び玉掛け用具の 使用方法について具体的に定められていなかったこと。

　対策

• Ｉ形鋼を作業台上で加工する場合は、配置後速やかにクランプで固定するなどの転倒防止措置を講じること。

• つり荷を下ろす場合には、玉外し後のつり荷の安定を確保し、その後のクレーン操作ではフックやそれに掛けた玉掛け用具がつり下ろした 荷や他の物体に引っ掛かって干渉することのないように十分注意すること。

• クレーン作業及び関連する作業については、予め安全性を十分留意した作業手順を定めること。 作業時には定められた作業手順を遵守すること。

• 積載型トラックレーンで伐採した松をつって荷台に積み込み作業中、ジフ先端が高圧電線に接近して感電する

　原因

1. クレーンのジブを、高圧電線の離隔距離以下に接近させたため、放電が生じたこと。

2. 充電電路の移設、囲いの設置、絶縁防護具の装着、これらが困難な場合、監視人により作業を監視するなどの感電防止対策を講じていなかったこと。

3. 電線があることに気づいていながら、電圧を確認せず、感電の危険を防止する安全な作業手順を検討せずに作業したこと。

4. 感電の危険に対する知識が不足しており、安易に作業を行ったこと。

　対策

• 送配電線に接近しての作業では、監視人を置き作業を監視すること。

• 作業者側でも絶縁用防護具を装着することなどにより、電線への接触及び放電による感電災害を防止すること。

• 電線の電圧や高さを含めた安全なクレーンの設置位置、ジブの長さなどの移動範囲及び感電防止対策を定めた作業計画を作成し作業を行うこと。

• 関係作業者に対して、感電の危険に関する知識を高め、適切な作業を行うよう教育を行うこと。

• 床上操作式天井クレーンで鋼板を荷下ろし中、鋼板がつり具から滑り落ちて運転者を直撃する

　原因

1. 大きさの異なる鋼板を重ねて、しかもつり上げ荷重を超える荷を不安定なハッカー２個、２本つりを行ったこと。

2. つり荷を運転者の頭上付近までつり上げ、運転者が片手でペンダントスイッチを操作しながら極めて不安定な状態で手動により荷の 方向転換作業を行ったこと。

3. 不安定なハッカー２個による鋼板の２本つりが常態化していて作業員の安全意識が低く、また、クレーンに係る安全作業標準が 作成されておらず社内の安全教育がなされていなかったこと。

　対策

• 鋼板をハッカーで吊る際には鋼板にそりやたわみが生じないようにして、４本４点ハッカーつりとし、荷が安定してつれるように ハッカーを掛けること。また、事前につり荷の質量を調査し、ハッカーには定格荷重以上の荷重が作用しないようにすること。

• つり荷の方向転換を行う時は介添えロープ等を使用し、荷の落下の危険のある領域には立ち入らないこと。 また、つり荷は移動に支障のない限り低い位置で移動すると共に、万一に備えて作業者の避難場所を確保しておくこと。

• 安全衛生管理体制を整備し、朝礼や安全衛生パトロール、安全衛生教育等を行って、作業員の安全意識の高揚に努めること。 また、クレーン安全作業標準を作成し、再発防止対策を周知徹底すること。

• 煙突の耐震補修工事においてゴンドラ足場から墜落し死亡

　原因

1. 墜落した場所の状況から、被災者はマーキング作業において円形ゴンドラの作業床上を移動する際に、安全帯を親綱から一旦外したままの状態で、作業床間のマーキング作業にかかり、作業床から隣の作業床方向に身を乗り出して１人で作業を行っていたところ、前方にバランスを崩して作業床間の煙突と足場板の間から墜落したものと推測される。

　対策

• ゴンドラ上の作業では、必ず安全帯を使用すること。また、安全帯の掛け替えを要する作業状況であることから、ランヤード（安全帯のロープ部分）が2本式の安全帯を着用すること。

• 安全帯の着脱回数を減らす親綱の設置方法とすること。

• 作業手順に基づいてマーキング作業は必ず２人で行い、ゴンドラ上で不安定な作業姿勢にならないようにすること。

• 積載型トラッククレーンが住宅改装現場で資材をつって旋回中に横転し被災者が下敷きとなる

　原因

1. 定格荷重を超えて荷をつったこと。（側方でゆとりのない状態で荷をつり上げ、そのままジブを前方に旋回させたことにより 定格荷重が１／４に減少した。）

2. 無資格でクレーン作業を行ったこと。

3. 作業計画を作成していなかったこと。

4. 作業に係わる指示系統が明確でなかったこと。

5. 本事業場では安全衛生管理体制が確立されておらず、労働者に対する適切な安全衛生教育が実施されていなかったこと。

　対策

• ジブの位置による定格荷重の変化を事前に確認すること。
  （ジブを側方から前方に旋回させることは極力避け、必要がある場合には前方領域での定格荷重内であることを確認すること。）

• 無資格でクレーン作業を行わないこと。

• クレーンの性能、つり荷重、作業方法等に配慮した安全な作業計画を作成し、それに従って作業すること。

• 事業者は、要資格業務には有資格者を配置し、指示系統を明確にすること。

• 事業場において、安全衛生管理体制を確立するとともに、適切な安全衛生教育を実施して労働者の安全意識を向上させること。

• 鉄製の荷をパレットに載せて天井クレーンで移動させていたところ、荷がパレットから落下し労働者の頭部を直撃して死亡

　原因

1. 平パレットの上に１６個のバラ荷を重心位置が安定しない状態のままで固縛せずに運搬したこと。

2. クレーン運転者が、下方（工場１階）を確認せず、また、合図も確認せずに走行操作を行ったこと。

3. クレーンの荷が落下する恐れのある場所にいた被災者を立ちのかせることなく荷を頭上通過させたこと。

4. クレーンの運転資格を有さない者にクレーンの運転を行わせたこと。

5. クレーンの合図について、一定の合図を定めることなく、且つ、合図者が合図を履行しなかったこと。

　対策

• 就業制限の業務には、必ず有資格者を就かせること。

• クレーン運転者は、荷の運搬時には、進行方向を確認し、異常のないことを確認した上で操作を行うこと。 また、合図者がいる場合には、合図を確認した上で操作を行うこと。

• クレーン合図者は、一定の合図（手、旗、笛等）によりクレーン運転者を安全に誘導すること。 また、作業箇所から離れる際には、運転者にその旨を連絡すこと。

• クレーン運転者及び合図者は、つり荷の移動範囲内で作業する労働者に対し、荷の落下及び接触等の危険性のある旨を連絡又は標示等を行うこと。

• 複数の荷を一度につり上げる場合は、荷の下方における立ち入り禁止を行った上で、専用の箱等に入れるなど荷の滑落、崩落を防止する措置を講じること。

• 走行してきた橋形クレーンの車輪とレールの間に挟まれる

　原因

1. クレーンの移動範囲である走行レール周囲は立入禁止となっていたが、その措置が不徹底であったこと。

2. クレーンオペレーターがクレーンを走行させる際、周囲の安全確認が十分でなかったこと。

3. 被災者が低い姿勢でいたため、障害物感知自動停止装置が被災者の存在を感知できなかったこと。すなわち、感知装置の性能が十分でなく、 その取り付け位置が高かったため低い姿勢の被災者を検出できなかったこと。

4. クレーンの車輪部の走行方向側の防護カバーが無かったこと。

　対策

• 作業者が利用しやすく安全な場所に水道口を設け、クレーンの作業時間中はクレーンのレール付近を立入禁止としてこれを徹底させる。

• クレーン運転時の安全確認を徹底させるとともに、ミラー等により死角をなくした状態で作業を行えるよう、安全確認を助ける設備面での工夫を実施する。

• 仮に作業者が低い姿勢でいても感知できるようセンサー取り付け位置を改善し、障害物感知自動停止装置を有効に機能させるようにする。

• 作業者が巻き込まれることのないよう、クレーンの車輪部の走行方向側に防護カバーを取り付ける。

• 作業者の聴力視力等の衰えが安全作業に支障をきたさないよう設備面の対策を行うと共に、健康管理を確実に行う。

• 建設用リフト解体作業中、安全帯のロープが切断し墜落

　原因

1. 架台を吊り下げた巻き下げ装置のフックと架台との間隔が極端に小さかったため、４本のチェーンの吊り角度が大きく（１２０度以上）なり、 横方向に大きな力が作用したこと。

2. ウインチ側フックに、架台に掛けたチェーンのフック4個を掛けるという無理な玉掛け方法であったため、ウインチ側フックの外れ止めが破損したこと。

3. 玉掛けして約１０ｃｍ巻上げたときに、ウインチ側フックが荷の重心の真上ではなかったため、架台が傾いて、架台を支えていた部材が 外れなかったものであるが、その状況を確認することなく架台の上に乗ってチェーンの調整を行ったこと。

4. 安全帯が躯体の鉄骨と架台に挟まれて切断したこと。

5. 解体作業に先立って、作業手順、作業前打合せ等が行われていなかったこと。

　対策

• ウインチのフックにチェーンのフックを直接掛けずに、両端アイ付きワイヤロープスリングを介して掛けること。

• ウインチ側フックと荷との間隔が小さいため、吊り角度が大きくなる場合には、吊りビーム等の専用の吊り具を使用すること。

• 荷の地切りを行う場合には

  1. 荷、ウインチのフックと玉掛け用具の掛かり具合を確認すること。

  2. ウインチのフックを少し巻き上げて、チェーンを緊張させ、再度掛かり具合を確認すること。

  3. (2)により異常がないことを確認した後に、ウインチのフックを少し巻上げて地切りし、偏荷重の有無、 玉掛け用具の掛かり具合に異常がないことを確認すること。

  4. (3)により異常が認められた場合には、もう一度ウインチ側フックを下ろし、玉掛けをし直すこと。

  5. 吊り上げた荷の上には、絶対に乗らないこと。

• 作業指揮者を選任してその者の指揮の元に作業を行わせるとともに、作業手順書を作成し、関係作業者に周知徹底するなど安全管理を徹底すること。

• 天井クレーンのレール越しの作業中、無線で運転中のクレーンのサドルストッパーが激突

　原因

1. 作業者をクレーン走行危険範囲内に立ち入らせたこと。

2. 作業者が建家の補助梁の滑車の位置を変える作業を行うとき、はしご等の高所作業設備を使用しなかったこと。

3. クレーンの稼動範囲内で別の作業が行われていたにもかかわらず、クレーン作業の禁止措置又は、クレーンを運転する際、連絡体制が講じられていなかったこと。

4. クレーン運転者がＮｏ.４サイロ上部にいる作業者が見えないミキサー車の後部作業台で、クレーンの移動経路の安全を確認せずに無線のリモコンを操作してクレーンを運転していたこと。

　対策

• 作業員をクレーン走行危険範囲内に立ち入らせないこと。

• クレーン運転を無線リモコン装置を使用して運転する場合は、クレーンの稼動範囲内にいる作業者を把握できる位置でクレーン操作を行うなどクレーンの安全運転方法を定めること。

• 作業開始前に同一工場内で作業する者はその日のスケジュールを交換するとともに、安全に作業を実施できるように連絡調整や打ち合わせを綿密に行うこと。

• 通常の作業はもとより、臨時に行う簡単な作業でも作業方法の決定は作業者の判断に委ねずに、作業マニュアルを定め、周知し実施させること。

• 安全衛生推進者を定め、工場長を責任者とする安全管理体制を確立すること。

• 車両積載型移動式クレーンで鉄板荷台に積み込む作業中、鉄板がフックより外れて落下

　原因

1. 作業計画が不十分であったこと。

2. 不適切な玉掛け用具を使用したこと。

3. 荷振れがあったのに作業を継続したこと。

　対策

• 作業計画を定め作業者に徹底すること。

• 適切な玉掛け用具を使用すること。

• 安全衛生教育を実施すること。

• 建造中の貨物船に取付けた作業用ゴンドラで上昇中、作業床の片方がつり下げフックから外れて墜落

　原因

1. 船舶作業用ゴンドラの作業床の囲い上部の一方に上がり、上甲板へ移ろうとしたが作業床のもう一方が浮き上がり、作業床をつっている吊りピースからつり下げフックが外れた。

2. 吊りピースのアイが磨耗して、つり下げフックが外れやすい状態となっていたこと。

3. 吊りピースにつり下げフックを直接掛けていたこと。

4. つり下げフックの外れ止め装置が破損していたため、安全装置の機能が発揮し得なかったこと。

5. ゴンドラの製造許可を受けておらず、また検査等も行われていなかったこと。

6. ゴンドラ取得者に対し、ゴンドラ取扱業務特別教育を実施していなかったこと。

7. ゴンドラ昇降の作業において、安全帯の着用もなく、また、保護帽の顎紐を締めていなかったこと

　対策

• 貨物船の上甲板への昇降は、専用の昇降階段等を使用すること。

• ゴンドラの作業床（搬器）への荷の積載は片荷等にならない方法を講ずること。

• 吊り下げ用ワイヤロープと作業床との連結は、合金詰めソケット止め、コッタ止め等により緊結すること。

• ゴンドラを製造するときは、あらかじめ所轄都道府県労働局長への製造許可を受ける必要があること。

• ゴンドラ取扱者に対して、ゴンドラ取扱業務特別教育を実施すること。

• 高所作業については、安全帯の使用、保護帽の確実な着用等墜落防止対策の徹底を図ること。

• 移動式クレーンで作業中、巻き過ぎで巻き上げ用ワイヤロープが切断し、荷が落下

　原因

1. ジブの長さが必要な揚程を満たしていなかったこと。

2. トラック荷台上の他の荷に気を取られ、巻き上げ用ワイヤロープを巻き過ぎたこと。

3. 作業開始前の点検を行っていなかったこと。

4. 移動式クレーンで、つり上げた荷に下に、作業者がいたこと。

　対策

• あらかじめ、つり荷の高さ、玉掛け用ワイヤロープの長さを考慮して、必要な揚程が取れるようにジブを伸張しておくこと。

• つり荷を巻き上げときには、ジブとフックブロックとの間隔に十分注意を払い、巻き上げること。

• 作業開始前の点検を確実に行い、異常を認めたときには、直ちに補修すること。

• つり上げている荷の下およびその周辺には、立ち入らないこと。

• クレーン付設の通路を移動中、クレーンが動き通路端より墜落

　原因

1. 墜落箇所は、運転者、合図者から見通せなかったこと。

2. 付設通路双方の移り渡る箇所の墜落防止用チェーンが外したままとなっていたこと。

3. 作業交替時の作業手順が確立されていなかったこと。

　対策

• 清掃作業時の計画を作成すること。

• ガントリークレーンの荷役作業において危険範囲内に人が立ち入った場合は、安全が確認できないときは、クレーン作業を行わないようにすること。

• クレーンガーダに付設される通路は可動であるため、墜落防止用チェーンの取り外し防止を徹底する必要があること。

• 作業交替時のマニュアルを作成し、遵守すること。

• 天井クレーンの清掃中に感電

　原因

1. 天井クレーンの電源を再投入して清掃作業を行ったこと。

2. クレーン清掃作業時の手順を明確に指示しなかったこと。

3. クレーンのガーダ上などで点検補修の作業を行う場合に接触して感電する危険のある位置にトロリ線があったこと。

4. 安全教育が不十分であったこと。

　対策

• 清掃作業時の計画を作成すること。

• クレーンの清掃などを停電作業で行う場合は、誤投入防止などの措置を行うこと。

• クレーンのトロリ線の防護などを行うこと。

• 清掃作業など非定常作業は、感電や墜落の危険が多いので、作業マニュアルを作成し、関係作業者に徹底しておくこと。

• 安全管理体制を整備し安全教育等を実施すること。

• 簡易リフトのワイヤロープが切れ、搬器と共に墜落

　原因

1. リフト搬器を吊っていたワイヤロープが、素線切れ等によって強度低下を起こしていたこと。

2. 簡易リフトに労働者を乗せて作業させたこと。

3. 構造規格に適合しない簡易リフトを設置したこと。

4. 簡易リフトについて、点検・整備（定期自主検査、作業開始前点検）が実施されていないこと。

5. 労働者に対して、簡易リフトの安全な操作方法、注意事項等を周知・徹底していなかったこと。

　対策

• 簡易リフトを新たに設置する場合、あるいは既設リフトに改造を施す場合は、“簡易リフト構造規格”に適合したものとすること。

• リフトに積載荷重を超える荷重をかけて使用しないこと。

• 簡易リフトを通常の作業で労働者を搭乗させる等、用途以外に使用しないこと。

• 作業開始前点検と定期自主検査（年次および月例）を確実に実施すること。

• 労働者に対して、簡易リフトの安全な操作方法、注意事項について周知・徹底を図ること。

• 鉄骨をトラックから荷降ろし作業中、鉄骨が荷台上で横転し、荷台上にいた玉掛け者が鉄骨とともに転落し死亡

　原因

1. 積み荷である鉄骨が倒れ、荷台から落下したこと。

2. 荷降ろし作業の開始前および作業中に荷台上の荷の安定状況を確認していなかったこと。

3. 玉掛け者が逃げることが難しい箇所に立っていたこと。

　対策

• トラックの走行等による振動によっても不安定とならない荷の積載方法とすること。

• 荷台上の荷の積載状況を確認した後、荷降ろし作業を行うこと。

• クレーンで荷をつり上げる際は、玉掛け者は安全な場所へ退避すること。

• 製鋼工場でクレーンを用いて電気炉のカバーを移動中、補巻き用ワイヤーロープが切断し、被災

　原因

1. クレーンの作業開始前の点検を行わなかったこと。

2. 補巻きの過巻防止装置が作動しなかったこと。

3. クレーンの補巻きフックブロックが本来のものではなかったこと。

4. 作業開始前にあらかじめ作業の邪魔となる補巻きフックをつり上げておかなかったこと。

5. 玉掛けを行った作業者がクレーンのつり荷やフックの下にいたこと。

　対策

• 作業開始前の点検を確実に行うこと。

• 過巻防止装置等安全装置は定期的に作動状況を確認すること。

• クレーンの補巻きフックブロックは規格にあったものとすること。

• 作業開始前に作業準備を綿密に行うこと。

• 玉掛け作業者をはじめ関係者は、クレーンのつり荷等が落下するおそれのある場所に立ち入らないこと。

• 機械をトラッククレーンで搬入作業中、２Ｆ搬入口から作業者が墜落

　原因

1. 安全帯を装着していたが、使用していなかったこと。

2. トラッククレーンで吊上げたケージ内で荷を移動させた時、ケージを固定しなかったこと。

3. トラッククレーンの荷が重心の移動により振れることについての知識が十分でなかったこと。

4. 荷の搬入作業の作業標準が作成されていないこと。

5. 数社が一体的作業を行うのに、作業指揮者との連絡調整が十分でなかったこと。

　対策

• 搭乗設備を設けたケージ内に人を乗せる場合は安全帯を使用させること。

• ケージ内を建物の搬入口に横付けさせたら、ケージ内の出入口を建物側に固定させること。

• ケージを使用して重量物を運搬する場合の安全作業標準を作成すること。

• 重量物を扱う場合は、特に、玉掛けの知識と経験が必要であり、繰り返し、過去の例を参考にした教育を実施し、技能の伝承を図ること。

• 安全管理体制を整備し、現場の安全管理を徹底すること。

• メッキ工場でクレーンのつり荷に激突され、高温の処理槽に転落し死亡

　原因

1. フラックス槽への転落防止措置が不十分だったこと。

2. 資格がない作業員に作業させたこと。

3. 作業手順書の内容が不十分だったこと。

　対策

• 処理槽の周囲に効果的な転落防止措置を講じること。

• クレーンの運転や玉掛け作業には有資格者を従事させること。

• 作業手順書を整備すること。

• 移動式クレーンジブ分解時における狭圧災害

　原因

1. ジブの分解作業を行う際に、ジブが落下する危険があるので、ジブ落下防止用のペンダントワイヤを取付けるように取扱説明書に明記されていたが、取付けずに作業を行っていたこと。

2. ジブを他のクレーンでつりながら分解する、ジブを安全ブロックに載せて分解する落下の危険のあるジブの下部の位置をさけて、ピンの抜き取り作業を行う等の危険防止対策を講じていなかったこと。

3. 当該クレーンは大型のものであって、その操作にはかなりの技量と経験を必要としたが、社長以外の作業者は分解作業に不慣れであり、作業指揮者である社長においても他の作業者に分解手順に従った適切な指揮を行わなかったこと。

　対策

• 取扱説明書に記載された補助ジブ分解の方法をよく熟知し、クレーンジブ落下防止用のペンダントワイヤーを確実に取り付けてから、 ジブ分解作業を行うこと。

• ペンダントワイヤーの取付けには補助ジブを約４ｍ登る必要があり、高所作業になることから、墜落防止用の装置を備えて作業を行うこと。

• ペンダントロープを使用しない場合には、補助ジブを安全ブロックに載せて分解する、あるいは補助ジブを他のクレーンでつりながら分解する等、 ジブの落下を防止するための措置を講じること。

• 補助ジブの分解は、決められた作業手順に従い、作業指揮者の適切な指揮の下で行うこと。

• ピンの抜き取り時は、補助ジブが落下する危険性があるジブの下部で作業を行わないこと。

• 補助ジブの組立て・分解作業は、十分に安全教育を受け、かつクレーン作業に精通している作業者に行わせること。

• テルハを使用して運搬作業中に吊り具が破断して、つり荷が落下

　原因

1. 専用の吊り具のリングの溶接部が破断し変形したことにより、吊り荷がリングから外れ落下したこと。

2. 吊り具の作業開始前点検を実施していなかったこと。

3. テルハで吊り上げているバッグの下に入り作業させたこと。

4. 無資格者がテルハの玉掛けを行ったこと。

5. テルハの運転者がクレーン運転業務に係る特別の教育を受けていなかったこと。

　対策

• フレキシブルコンテナーバッグ専用の吊り具の荷重試験を実施すること。
  月例点検においてバッグ専用吊り具の荷重試験を実施する。

• 始業点検前において吊り具の異常の有無を確認させること。

• 吊り具は場所を定めて保管し指名された者以外に使用させないこと。

• 親会社は下請会社に機械設備を貸与する場合にはあらかじめ、点検整備するなど安全に必要な措置を実施すること。

• 荷の下に入らない作業方法を定めること。

• 玉掛け業務は玉掛技能講習修了者に行わせること。

• 吊り上げ荷重５t未満のクレーンの運転者には特別教育を実施すること。

• 親会社は構内下請け会社との安全管理体制を整備確立すること。

　安全帯の点検

　・点検の必要性

安全帯は、厚生労働省の「安全帯の規格」に適合したものでなければならない。
安全帯の主要な構成部品（ベルトやロープ）はナイロン等の合成繊維を使用して
いる。

ナイロン繊維は、高強度で伸度があり、安全帯の材料としては優れた機械的特性
を有している。
しかし、合成繊維のため使用しているうちに磨耗や紫外線の影響をうけ強度は低
下する。この経年使用による強度低下については、独立行政法人労働安全衛生総
合研究所著書の『NIIS-TR-No37安全帯使用指針』に“安全帯および安全帯関連器
具は消耗品であり、使用しているうちに磨耗等により性能が低下していくもので
ある。”と記載されている。
特にロープの磨耗や擦り切れについては取扱説明書の状態と照らし合わせて必要
な処置をする必要がある。

　これらのことから、安全帯の使用前には必ず使用者による“始業前点検”を行
うことが重要であり、更に、管理者が行う定期点検も不可欠である。

安全帯を正しく使用するため、また安全帯の交換時期の目安とするため下記の注
意事項について厳守することが重要である。

1. 個人（ユーザー）による改造は行わないこと。

2. 安全帯の構成部品（ベルト部やランチャード部）は同一メーカーのものを組み合わせること。

3. 一度での大きな荷重（落下防止）が作用したものは使用しないこと。

4. 点検などで異常が認められた場合には使用しないこと。

5. “さつま編み込み”はメーカーに依頼すること。

6. 安全帯の使用者名・使用開始年月は必ず記入すること。

• エレベーターの台車とともに搭乗した作業者が、中２階の床下と搬器との間にはさまれる

　原因

1. 搬器及び昇降路に囲い等を設けていなかったこと。

2. 荷物専用のエレベーターに搭乗させたこと。

3. エレベーターのメーカーが構造要件の具備を指導しなかったこと。

　対策

• エレベーターの構造企画を具備すること。

• 定期自主検査を実施すること。

• 安全衛生教育を実施すること。

• 移動式クレーンで建設機械のアタッチメントの荷降し中、荷が振れて足を挟まれる

　原因

1. 無資格者が移動式クレーンの運転等を行ったこと。

2. 作業指示が不明確であったこと。

3. 安全管理が行われていなかったこと。

　対策

• 移動式クレーンの運転等は有資格者に行わせること。

• 作業指示を明確に行うこと。

• 定期自主検査等を確実に実施すること。

• 安全衛生等の安全管理を実施すること。

• 天井クレーンでつり上げた荷が振れ、振れた荷に激突されて墜落

　原因

1. 安全を確認せずにクレーン運転者に巻き上げの合図を行ったこと。

2. 自己判断で２方向操作を行ったこと。

3. 作業手順が明確に定められていなかったこと。

　対策

• クレーンを使用する作業の安全な手順を定めること。

• 玉掛け者は合図の前に安全を自ら確認すること。

• 有資格者の配置など安全管理を実施すること。

• タワークレーンの組立て作業中、振れた吊り荷を手で止めようとして、吊り荷と共に墜落

　原因

1. クレーンの運転者が吊り荷の動く方向に立ち入り、荷を手で止めようとしたこと。

2. クレーン運転者特別教育を正規の教習時間受けていない者にクレーンを運転させたこと。

3. クレーンの運転者が、クレーンの運転には未熟練であったこと。

4. 事業者は、作業者への安全教育が不十分でクレーン運転の資格のない者に運転を行わせており、適切に安全管理を行っていなかったこと。

　対策

• 事業者は、つり上げ荷重が５００ｋｇ以上、５ｔ未満のクレーンの運転を行わせる場合は、運転する作業者がクレーン特別教育を修了していることを確認し、就労させること。

• 吊り荷の動く方向へは接近をしないよう安全教育を徹底すること。また、吊り荷のコントロールは、介添えロープ等で行うよう指導すること。

• 毎日の作業打ち合わせを行い、作業責任者、作業分担内容を確認し記録に残すとともに確実にこれを遵守させること。

• やむを得ない場合を除き、起伏等のリミットスイッチの機能の解除を行わないこと。

• 元請事業者は、下請事業者と連携を密にして、現場の巡視を定期的に実施し、安全管理を徹底するとともに、クレーンの運転、 玉掛けの作業については、特別教育終了者、技能講習修了者、免許取得者等の有資格者が就業できるように指導援助すること。

• Ｈ鋼をつり上げ中、玉掛け用ワイヤロープが切断し、荷の下敷きになる

　原因

1. 損傷した玉掛け用ワイヤロープを使用したこと。

2. 1本の玉掛け用ワイヤロープで2点つりしたこと。

3. 玉掛け者がつり荷の近くにいたこと。

4. 玉掛け技能講習を修了していない作業者に玉掛けを行わせたこと。

5. 元方事業者が下請事業場に対し安全衛生管理の指導等を実施していなかったこと。

　対策

• 損傷した玉掛け用ワイヤロープを使用しないこと。

• つり荷は安定した方法で玉掛けすること。

• 周囲の作業者はつり荷から十分に離れること。

• 玉掛け技能講習の修了者に玉掛け作業を行わせること。

• 元方事業者は下請事業場に対し安全衛生管理の指導等を行うこと。

• 被災者は、屋上にて資材の受け渡しを行っていたところ、ゴンドラを固定していた突りょうが外れ、ゴンドラと共に地上へ落下した

　原因

1. パラペットに設置されていた突りょうの先端に｢ゴムおもり｣が取り付けられていなかったことにより、巻過防止装置が適正な停止位置で作動せず、ゴンドラが突りょうに接触し、力が加わったことにより突りょうがパラペットから脱落し、ゴンドラが落下した。

2. 屋上のパラペットへとりつけた突りょうの落下防止のため、躯体部分等へ緊結する台付ワイヤロープを取り付けていなかったこと。

　対策

• ゴンドラを使用する際には、ゴンドラに備えられた巻過防止装置を有効な状態で使用するため、巻過防止装置が有効な状態であるか否の点検、整備を行うこと。

• ゴンドラの設置に関し、突りょうの取り付けについては、その種類及び寸法が設置場所に適しているか、十分に確認した上で確実に取り付けること。

• 突りょうの落下防止のために、躯体部分等へ緊結する台付きワイヤロープを取り付けること。

• ゴンドラ使用時等における落下防止のため、「可搬型ゴンドラの設置の安全基準に関する技術上の指針（技術上の指針公示第14号）」に留意のうえ、ゴンドラを設置すること。

• エレベーターが上昇中、巻上げチェーンが切断

　原因

1. チェーンブロックの巻過防止装置をボルトで固定して作動しないようにしたこと。

2. エレベーターの搬器の降下を自動的に制止する装置がなかったこと。

3. エレベーターの点検整備が行われず、安全装置を無効にしたまま、長期間使用していたこと。

4. 安全管理が不十分で、安全教育が実施されていなかったこと。

　対策

• エレベーターは構造規格に適合したものを使用すること。

• 積載荷重が1トン未満で0.25トン以上の人荷共用のエレベーターを設置するときは、材料、強度、安全装置の備付けなどエレベーター構造規格に適合したものであることが必要である。

• エレベーター等設備の点検整備を徹底し、安全を確認したものを使用すること。

• 安全管理および安全教育を実施すること。

• 仮設桟橋上でクローラクレーンを用いて荷のつり上げ作業中、荷振れを起こし、その反動で転落

　原因

1. 荷の重量やクレーンの性能を考慮せずに下請業者の判断で作業工程を変更したこと。

2. 作業工程の変更について元請に伝えられていなかったこと。

3. 作業者がクレーンの急激な操作を行ったこと。

　対策

• 安全に作業できるよう計画された作業工程を変更しないこと。

• 安全管理体制を整備すること。

• クレーンの運転は、急激な操作を行わないようにすること。

• 鋼製型枠材をつり上げたところ隣の鋼製型枠材が倒れる

　原因

1. 荷同士が接触していたこと。

2. 不安定な状態にあった鋼製型枠材の横を通ったこと。

3. 転倒防止措置を行っていなかったこと。

4. 作業方法が定められていなかったこと。

5. 安全教育が不十分であったこと。

　対策

• 転倒防止措置を行うこと。

• 作業方法を定めること。

• 十分な安全教育を行うこと。

• 倉庫の２階に荷揚げする作業準備中、開口部から墜落

　原因

1. 倉庫２階床に荷揚げ用開口部に墜落防止の措置がなかったこと。

2. 墜落の危険があるクレーンの開口部付近に、部外者が立ち入ったこと。

3. 安全管理が不十分であったこと。

　対策

• ２階床開口部に四方を囲む手摺を設けること。

• 安全な荷揚げ装置を設置すること。

• 荷揚げ装置の取扱い者を選任すること。

• 部外者の立ち入り禁止措置など荷揚げ作業の作業手順を定め、安全管理を徹底すること。

• 天井クレーンの巻過防止装置が作動しなかったためにワイヤロープが切断してフックが落下

　原因

1. 巻過防止装置の配線の絶縁抵抗が低下しており、巻過防止装置のリミットスイッチが正常に作動しなかったこと。

2. 巻過防止装置に接続している保護継電器の電気接点に磨耗および電熱による溶融箇所が発生し、巻過防止装置の回路が閉路状態となって、正常に作動しなかったこと。

3. クレーンフックの巻上げを、適当な高さで止めずに、巻過防止装置が作動する位置まで行ったこと。

　対策

• 経年クレーンに対する定期点検の詳細な実施と迅速な補修体制を確立すること。

• 電動回路に地絡が発生した場合、電源回路が自動的に遮断される地絡過電流継電器を備えること。

• 伝染や配線がクレーンガーダー等の構造部材や他の可動部分との接触の防止と配線の絶縁対策を実施すること。

• 定期点検時における電気回路の絶縁抵抗の測定の強化を図ること。

• 点検時期、実施者、記録等に関する点検計画を作成し、計画に基づいて点検及び補修等が確実に行われる体制を確立すること。

• クレーンの安全に関して、元請けと下請け相互の円滑な情報伝達体制を確立すること。

• ホイストにつり下げた荷物用エレベーターに搭乗していたところ、搬器が外れて落下

　原因

1. つり具のフックに外れ止めがなかったこと。

2. 搭乗禁止のエレベーターに搭乗したこと。

3. 定期自主検査と必要な補修等を行っていなかったこと。

　対策

• 巻上用ワイヤロープと搬器との連結を確実に行うこと。

• 構造規格に適合するエレベーターとすること。

• 定期自主検査を確実に実施し必要な補修等を行うこと。

• 作業者に安全衛生教育を行うこと。

• 解体したクライミングクレーンの部材が巻き下げ中、ジブクレーンのボルトが破断しクレーンが倒壊

　原因

1. 旋回ベアリングを取り付けるボルトの本数が不足していたこと。

2. クライミングクレーン重量表にすべての部材の重量が記載されていなかったこと。

3. 作業指揮者に必要な安全教育を受講していなかったこと。

　対策

• 旋回ベアリングは決められたボルト数にて固定すること。

• クライミングクレーンの解体は取り付け最小分割になるように接続部を取り外すこと。

• 作業指揮者にクレーン組立・解体作業指揮者に対する安全教育を受講させること。

• 天井クレーンを用いて完成検査中、玉掛け作業者が脚立上から転落し死亡

　原因

1. ローリングタワーなど、安定した作業床が確保できる方法を採用せず、作業者の墜落や脚立の転倒を防止するための措置を講じられていない脚立を使用したこと。

2. クレーン作業及び玉掛け作業を行うにもかかわらず、作業者が保護帽を着用していなかったこと。

3. 常時行われている完成検査の作業について、安全な作業方法の検討及び作業標準所の作成が行われていなったこと。

4. 安全な作業方法について、作業者への安全衛生教育が行われていなったこと。

　対策

• 高所での作業をする場合は、作業者の墜落を防止する措置を講ずること。

• 労働者の墜落、転落等の危険のある作業は、保護帽を着用して行わせること。

• 常時行われている完成検査の作業については、想定された危険性を検討の上、安全な作業を行うための作業標準書を作成すること。

• 作業標準書をもとに、作業者に対して安全衛生教育を行い、安全な作業方法の徹底を図ること。

• トラッククレーンで荷を地切りし、チェーンで玉掛けしようとして荷の下に入った作業者が落下した荷の下敷きとなる

　原因

1. 小型移動式クレーンの玉掛けの業務において安全管理がなされていなかったこと。

2. 吊り上げ荷重が１t以上の小型移動式クレーンの運転業務を無資格者に行わせたこと。

3. 移動式クレーンを用いて作業を行う際に、作業の方法を定めていなかったこと。

4. 一の荷でその重量が１００kg以上のものを貨物自動車に積み込む作業について、作業手順および作業方法を定めていなかったこと。

5. 働者に対する安全衛生教育が徹底されていなかったため、吊荷の下に入る等の不安全行動を行ったこと。

　対策

• 吊り上げ荷重が１t以上の小型移動式クレーンの玉掛けの業務および小型移動式クレーンの運転業務には資格を有する労働者を就かせること。

• 荷を吊り上げる際には、十分な強度を有する箇所または吊り具に玉掛けすること。

• 地切りをした荷に玉掛けをする際には、荷の下に労働者を立入らない作業方法により行うこと。また、安全作業に適した玉掛け用具の選定と使用を行うこと。

• 移動式クレーンでの作業および一の荷でその重量が１００kg以上のものを貨物自動車に積み込む作業を行う際には、作業手順および作業方法を定め、作業開始前に関係労働者に周知徹底を図ること。

• あらかじめ移動することの明らかな仮説資材などを仮置きするときには、移動する資材と付近に仮置きした資材にある程度の間隔をとり、容易に玉掛けができるようにしておくこと。

• 作業者に対して安全衛生教育を徹底して行い、現場の不安全行動を排除すること。

• クレーンの点検作業中に、走行してきたクレーンにはさまれる

　原因

1. 作業計画を策定せずに作業を行ったこと。

2. クレーンを走行させるに際して周囲の状況を把握していなかったこと。

3. 点検作業のマニュアルが作成されていなかったこと。

4. 壁クレーンの点検台に移動するためには、走行レール側に身を乗り出さなければならない構造となっていたこと。

　対策

• 作業計画を作成し、それに基づいて作業を実施すること。

• 作業指揮者を定めて、作業を行うこと。

• 作業マニュアルを定めて、教育訓練を実施すること。

• 点検の際には、事前にチェックして危険な個所があるような場合には、使用する設備等を検討し、必要に応じて、クレーンの所有者とも協議すること。

• 天井クレーンでプレス機械の金型を移動させようとして感電

　原因

1. クレーンのペンダントスイッチに漏電していたこと。

2. ペンダントスイッチに濡れた素手で触れたこと。

3. ペンダントスイッチの点検・補修が不十分であったこと。

　対策

• クレーンのペンダントスイッチは、クレーンの操作をしていない時に付近の柱に当たり損傷することもあるので、法令に定める期間よりも頻繁に点検・補修を実施すること。

• クレーンを使用する作業においては、つり上げ用ワイヤーロープへの漏電、ペンダントスイッチのケースへの漏電などによる感電を防止するための対策、作業開始前点検などについて関係作業者に対して安全教育を実施すること。

• 樹脂製のペンダントスイッチの採用などを検討すること。

• エレベーターの点検作業中、カウンターウェイトにはさまれる

　原因

1. 隣接のエレベーターが運転状態であったこと。

2. 不自然な姿勢を強いられる位置にクーラーが設置されていたこと。

3. 作業の標準化が十分でなかったこと。

4. エレベーターの点検作業におけるはさまれ、墜落などの危険およびその対応策などについての教育が十分に行われていなかったこと。

5. 組織的に安全管理対策体制が確立されていなくて、安全管理が不十分であったこと。

　対策

• 搬器上での点検作業性を考慮した機器類の配置を検討する必要があること。

• 点検を実施するエレベーターに隣接するエレベーターの運転を休止して、作業を行うように徹底すること。

• 隣接するエレベーターの運転休止、搬器の上の囲いの設置など作業の安全を確保するための作業手順を作成し、周知徹底すること。

• 作業手順の整備およびその遵守状況の管理を組織的に行う体制を充実するなど職制に応じた安全管理の役割と責任を明確にするなど体制の見直しを行うこと。

• 点検作業員に対し、可動部との接触による危険、搬器上からの墜落の危険性など点検作業時に生ずる危険性についての知識の付与をするとともに、これらの危険性に対する措置についての安全教育を実施すること。

• スタッカー式クレーンで商品の棚卸し作業中に胸部を挟まれる

　原因

1. クレーンの走行時に使用するフットスイッチを固定していたこと

2. 無資格者にクレーンの運転を行わせたこと。

3. クレーンによる作業方法等が定められていなかったこと。

4. 派遣元が派遣先の作業について把握していなかったこと。

　対策

• スタッカー式クレーンの運転は有資格者に行わせること。

• クレーン作業についてマニュアルを策定すること。

• 安全管理体制を整備し安全管理を実施すること。

• 新設クレーンの検収後の手直し作業中、歩廊から作業者が墜落

　原因

1. 移動足場等を使用して下からマーキングすべき作業箇所であるのに、歩廊からマーキング作業したこと。

2. 安全帯を着用しているが、使用していなかったこと。

　対策

• 引き渡し直前の調整・点検整備作業は、細部まで安全を含む綿密な作業計画を立て、関係者に周知徹底すること。

• 高所作業では作業手順を作成し、安全帯の使用など墜落防止措置を徹底すること。

• 発注事業場の構内下請作業においては、元請事業場は発注者と連絡を密にして協議組織を造り、安全管理計画を立て、下請事業場の安全管理を徹底すること。

• マンション新築工事において、クライミング式ジブクレーンのジブが外部枠組足場と接触し、折損

　原因

1. 事故発生時、クレーンのジブ傾斜角度は許容範囲内であったにもかかわらず、外部枠組足場と接触したこと。

2. 照明がなく、暗い中で無線操作式のクレーンを運転したこと。

　対策

• クレーンのジブの傾斜角度を下限最大にしても外部枠組足場に接触しないようにすること。

• 暗がりの中ではクレーンの運転を行わないこと。

• 移動式クレーンによる作業中、補巻フックが下降し、下で作業中の作業者に激突

　原因

1. 運転者が、補巻と主巻のブレーキを踏み誤ったこと。

2. クローラクレーンの運転者が、主巻の巻き揚げと補巻フックの下降を同時に行ったこと。

3. 補巻フックの下降を動力下降によらず、自由下降により行ったこと。

4. 被災者が、補巻フックの下方に立ち入っていたこと。

5. 作業主任者による合図が、主巻フックの巻き上げ及び補巻フックの下降を指示するだけで、フックの下降位置を具体的に指示しないなど、合図及び安全確認が不十分であったこと。

　対策

• 主巻と補巻の同時操作の禁止等をクレーン運転者に徹底するため、クレーンの運転者への教育を実施すること。

• つり荷やフックの下降の際には、その下方に作業者を立ち入らせないこと。

• 移動式クレーンによる作業を行うにあたっては、あらかじめ作業方法(自由降下による運転等操作の方法等)を決定し、 関係作業者に周知するとともに作業の指揮者は、それに基づき周囲の安全を確認した上で指示すること。

• ゴンドラに乗って窓のクリーニング作業中、ワイヤーロープがゴンドラから外れて墜落

　原因

1. ゴンドラで使用していたワイヤーロープが、十分な長さのものではなかったこと。

2. ゴンドラ設置業者は、ワイヤーロープの長さ不足に気付いていたが、別の長さのものへ交換することを想定し、既存のワイヤーロープの端部を、ボルト接合等で十分に緊結しなかったこと。

3. 作業者が職長の指示を忘れて、または軽視して作業を継続し、ゴンドラを指定階よりも降下させたこと。

4. ワイヤーロープの長さ不足や、その緊結穴状況について、下請業者への情報伝達がなされていない等、情報伝達・安全管理体制が不十分であったこと。

　対策

• 地上への着床が可能な長さのワイヤーロープを用いるなど、安全に使用できるゴンドラを設置し使用すること。

• ワイヤーロープ端部の緊結部分は、ボルトなどで十分な緊結を行い、それが外れることのないようにすること。

• 作業者は、職長の支持を注意深く聞き、その支持に忠実に従って、作業を行うこと、特に予定外の作業を行うことは、事故につながりやすいため、必ず職長に相談し、指示に従うこと。

• 複数の企業が共同作業を進める場合は、情報伝達事項、伝達方法等について、あらかじめルールを定める等、元請が中心となり安全管理体制を整えること。

• 土止め支保工の近くに張り出したアウトリガーが沈下し、移動式クレーンが転倒

　原因

1. 地盤が崩壊しやすい場所に移動式クレーンのアウトリガーを張り出したこと。移動式クレーンのアウトリガーは、遊歩道のアスファルト舗装の上に張り出していたが、近くに掘削工事現場があり、舗装下の土砂がアウトリガーからの圧力で土止め支保工側に流出したため、舗装地面ごとアウトリガーが沈下した。

2. クレーン作業と掘削作業が同時に行われる工事計画であったこと。元請が作成した工事計画では、もともと移動式クレーンによる鉄筋束の搬入作業と掘削作業が同時に行われることになっていた。また、移動式クレーンの設置場所は、周辺が雑木林と建物であることから掘削現場の近くにしか確保できない状況であった。このため、上記1の状態で移動式クレーンを使用する結果となった。

　対策

• 崩壊のおそれがない堅固な地盤に移動式クレーンを設置すること。移動式クレーンの設置に際し、予め地盤の状況を入念に確認することが必要である。建築土木の現場では、工事の進展に伴い、掘削や埋め戻しにより地盤の状況が変化するので、事前に移動式クレーンを設置して安全に作業できた場所でも、再度、沈下するおそれがないことを確認する。

• 周辺の状況や予定される作業内容を事前に確認し、安全に作業できる工事計画を作成すること。周辺の状況や予定される作業内容を事前によく確認した上で安全に作業を行うことができる工事計画を作成する。特に、同時に行うことで新たな危険が生じるような作業を同時並行させない等、安全に配慮することが重要である。

• 角形鋼管をハッカーで玉掛けして移動中、ハッカーから外れて落下した

　原因

1. ハッカーのつめ2本を、1本ずつ角形鋼管の端部にまたいで引っ掛けていたが、ハッカーのつめの奥行きが浅く、 引っ掛かりが不十分になったこと及び2台のクレーンの別々の操作によりハッカーをつる玉掛け用チェーンのつり角度によりハッカーを外す方向に力が働いたこと。

2. 玉掛け用具としてハッカーを用い、かつ、クレーンで共づりを行っていた危険な状況下で、荷の下に入って作業を行っていたこと。

3. 玉掛け作業基準、ハッカーの使用基準等、2台の天井クレーン共づり作業について作業標準等に基づく具体的な定めがなく、関係労働者に対する安全教育及び安全管理が不十分であったこと。

　対策

• 玉掛け用具であるハッカーで鋼管をつり上げる場合には、ハッカーはつめの奥まで差し込んだ状態を保持させること。

• ハッカーを用いて玉掛けを行った荷がつり上げられているときは、つり上げられた荷の下に労働者を立ち入らせないこと。

• 玉掛けチェーンは絞り込んでつり上げることなどを盛り込んだ玉掛け作業基準の他、ハッカーの使用基準等、天井クレーン共づり作業について作業標準書を作成すること。

• 安全衛生教育の実施等により、関係労働者に作業手順を周知し、安全衛生に関する規律の確立を図ること。

• 天井クレーンの点検中に、ドラムとトロリフレームとの間にはさまれ死亡

　原因

1. 巻上げドラムを回転させた状態で、その近くでブレーキの調整作業を行ったこと。巻上げドラムを回転させながら、近づいて作業を行ったため、安全帯のロープ部がドラムに巻き込まれた。

2. クレーンを運転する運転士と被災者とがお互いに見えず、適切な合図・連絡ができない状態で、ドラムを回転させ調整作業を行ったこと。

3. 安全な作業のための標準作業手順書の作成と作業者への安全衛生教育が行われていなかったこと。

　対策

• 巻上げドラムの回転中にその近くで調整作業を行わないこと。巻上げドラムを回転させる必要がある場合は、点検作業者に合図し、巻上げドラムから離れさせること。

• クレーンの点検作業では、適切な合図や連絡などが行えるようにして実施すること。運転士と点検作業者がお互いに見えない場合は、合図や連絡を行う者を配置して作業を行わせること。

• 安全な作業のための作業手順書を作成した上で、これをもとに作業者への安全衛生教育を行わせること。

• クレーンにより生コンバスケットを運搬中に荷振れして、生コンバスケットが落下

　原因

1. フックの外れ止め装置が有効に作動しなかったこと。「専用のつり具」のフックの外れ止め装置のバネが折れていて、外れ止め装置の作動ができない状態であった。

2. 生コンバスケットが揺れやすい状態であったこと。生コンバスケットはその形状が振れ易く、一度荷振れが起きると、モルタルの振動により振れが大きくなり止めるのが困難となること。

3. 外れ止め装置の点検が未実施であった。

4. 運転を停止するとき、位置を確認するためペンダントスイッチを操作しながらバスケットに近づいたこと。

5. 安全管理体制が確立していないこと。

6. クレーンの運転業務に関わる特別教育を実施していないこと。

　対策

• 玉掛け作業を行う際は、異常のあるつり具を使用させないこと。フック、ワイヤーロープ、つりチェン、専用のつり具等について、作業前に点検し異常があれば使用してはならない。

• 荷振れし易い生コンバスケット等について取扱い方法等の基準を定め周知させること。生コンバスケットのように形状からみても荷振れし易いものをクレーンで運搬する場合には、 運転方法、玉掛け方法、玉掛け用具等について荷に適した基準を作り関係者に周知する。

• 始業点検で外れ止め装置の点検をさせること。

• クレーン作業には合図者を定めて配置すること。

• 安全管理体制を確立すること。

• 積載型移動式クレーンで荷をつり上げ旋回した時にクレーンが倒れ、トラックとの間に挟まれる

　原因

1. 定格荷重が約0.69トンの状態で、質量約1トンのポンプをつり上げ、旋回作業を行ったこと。

2. 移動式クレーンの運転者が、無資格者であったこと。

3. つり上げる荷の質量等を確認し、荷下ろし方法の計画を作成し、作業者に周知していなかったこと。

4. 作業者に移動式クレーンを用いた作業に関する安全衛生教育を行うことなく作業を行わせていたこと。

　対策

• つり上げ荷住が1トン以上の移動式クレーンの運転は、移動式クレーンの免許を有する者又は小型移動式クレーン運転技能講習を修了した者に行わせる。

• 1トン以上の玉掛け業務は、玉掛技能講習を修了した者に行わせる。

• 作業前に、つり上げる荷の質量、移動式クレーンの能力、設置場所の検討を行い、安全作業のため計画を作成すること。

• 安全管理体制を整備し、管理者に対しその責任と権限の履行を徹底させること。

• 管理者及び労働者に対し、基礎的な安全衛生教育及び移動式クレーンを使用した作業等危険業務に対する教育を実施すること。

• 工場内の天井走行クレーンの電気系統の修理を終えて通電したところ修理作業者が感電

　原因

1. 作業車Cが、作業デッキ場にいるにもかかわらず、安全を十分に確認しないで、作業指揮者Aが、作業者Bに指示してクレーン電源を入れたこと

2. クレーン電源は三相交流220Vであり、トロリー線と集電装置には、電源の投
   入と同時に同電圧がかかり、修理後の電源を入れての確認作業は、活線作業
   となることの認識が作業指揮者Aにも作業者Cにも不十分であったこと

3. クレーンの電気系統の修理をクレーン運転者に実施させたこと

4. 作業当日は気温も高く、また、湿度も80％を超えていて、作業車は発汗して
   感電しやすい状態にもかかわらず、絶縁用保護具を使用しないで作業を行ったこと

5. 作業デッキ内は狭く、暗かったこと

6. 安全管理体制が不十分なこと

　対策

• 構内下請事業者にクレーンなどの発注者所有の設備を使用させる場合には、クレーンの予定外の修理を可能な限り避けるため、十分に整備点検したものを貸与すること。

• 構内下請事業者に貸与されている機械設備について、故障が発生した場合等非定常作業における作業手順を定めること。特に、深夜業務の場合を考慮して作業手順を定めること。

• 電気取扱作業は、低圧の場合であっても、原則として、保全専門グループに
  実施させること。発注会社による統括安全管理体制を確立し、混在する下請
  事業所の作業範囲の明確化、修理作業などの否定上作業基準の作成など安全
  管理を徹底すること。

• 天井クレーンで薄板の切断機をつり上げ中、荷が落下

　原因

1. 玉掛けを確認せずにクレーンを操作したこと

2. 共同作業の打合せを行っていなかったこと

3. 作業指示がなされていなかったこと

　対策

• クレーン作業の手順を見直すこと

• クレーン作業者等の再教育を行うこと

• 作業指示の明確化等の安全管理を実施すること

• 天井クレーンの点検中に、ドラムとトロリフレームとの間にはさまれ
  死亡

　原因

1. 巻上げドラムを回転させた状態で、その近くでブレーキの調整作業を行ったこと。巻上げドラムを回転させながら、近付いて作業を行ったため、安全帯のロープ部がドラムに巻き込まれた。

2. クレーンを運転する運転士と被災者とがお互いに見えず、適切な合図・連絡ができない状態で、ドラムを回転させ調整作業を行ったこと。

3. 安全な作業のための標準作業手順書の作成と作業者への安全衛生教育が行われていなかったこと。

　対策

• 巻上げドラムの回転中にその近くで調整作業を行わないこと。巻上げドラムを回転させる必要がある場合は、点検作業者に合図し、巻上げドラムから離れさせること。

• クレーンの点検作業では、適切な合図や連絡などが行えるようにして実施すること。運転士と点検作業者がお互いに見えない場合は、合図や連絡を行うものを配置して作業を行わせること。

• 安全な作業のための作業手順書を作成した上で、これをもとに作業者への安全衛生教育を行わせること。

• トラッククレーンでつり上げ作業中、突風で補助ジブが折れ、つり荷が落下

　原因

1. 突風により過荷重となったこと。

2. 過負荷防止装置が正しく設定されていなかったこと。

3. 安全な作業方法について、関係労働者に教育されいなかったこと。

　対策

• 突風時における長尺な荷のつり上げを行わないこと。

• 過負荷防止装置には正しい作業条件を入力すること。

• 安全な作業方法について、関係労働者に教育すること。

• クレーンの走行モーター取付部の破損

クレーン概要

1. 種類　ホイスト式橋形クレーン

2. つり上げ荷重　10.173ｔ

3. スパン　　　　　　30ｍ

4. 揚程　　　　　10.554ｍ

5. 走行速度　　　 30ｍ/分

　状況

• 定期自主検査記録に異常等の記載がないことを確認して、機体の検査を開始した。

• 走行装置の外観検査において、走行モーターの固定ボルト３本が緩んでおり、他の１本の固定ボルトの取付部が破損しているのを発見した。

• 緩んでいたボルトを締め直して走行してみたところ、走行減速歯車の噛み合いにも異常が認められた。

• 起動や減速時の負荷や衝撃が大きいのではないかと思われた。

• クレーンの不適切な走行車輪止め

クレーン概要

1. 種類　高脚ジブクレーン

2. つり上げ荷重　41.7ｔ

3. 揚程　　　　　34ｍ

　状況

• 機体の外観検査を終え、走行レールの異常の有無を確認しながらレール端まで行くと、緩衝材と車輪止めが備えられていた。

• 車輪止めの高さを測定すると80ｍｍで、走行車輪の直径の８分の１の高さであった。

• 反対側のレール端にも車輪止めが備えられており、高さを測定すると同様に80ｍｍで、この車輪止めから2ｍ離れた位置に緩衝材が設置されていた。 このため、クレーンが車輪止めを乗り越えないと緩衝材に当たらない状態であり、クレーンが走行レールから外れるおそれがあった。

• クレーン構造企画では、「走行クレーンは、クレーンの走行方向の両端部に緩衝装置若しくは緩衝材を、又は当該走行クレーンの走行レールの両端部若しくはこれに準ずる箇所に、 緩衝装置、緩衝材若しくは当該走行クレーンの走行車輪の直径の２分の１以上の高さの車輪止めを備えるものでなければならない。」とされており、どのような理由でこのような車輪止めと 緩衝材の設置がなされたのかは不明であった。

• 車輪止めの位置を変更するとともに、走行車輪の直径２分の１以上の高さのものに付け替えられた。

• 移動式クレーンのジブ上部溶接部分の剥離

クレーン概要

1. 種類　ジブが伸縮するホイールクレーン

2. つり上げ荷重　45ｔ

3. 主ジブ長さ　　39ｍ

　状況

• 定期自主検査の記録等の書類確認の後、実機の検査に入り、主ジブを水平にして地上で外観検査を行ったところ、二段目ジブの上面が膨張しているように見受けられた。

• 近付いて確認したところ、二段目ジブ先端から約1.6ｍの位置を中心に長さ750ｍにわたり、ジブ上板と側板上部の補強板溶接部が左右両側とも剥離していた。

• 剥離によってできた隙間の間隔は、最大で15ｍｍであった。

• 二段目ジブの長さは7.15ｍで、剥離が見られた位置は、三段目ジブの根元が二段目ジブとラップし、荷重が集中的にかかる部分であった。

• この移動式クレーンは製造されてから12年間使用されており、原因としては、長年の使用による繰り返し荷重で溶接部分に亀裂が発生、進展したものと推定されるが、一時的に過荷重が生じたことも考えられる。

• 剥離した溶接箇所には錆も見られ、ある程度以前から亀裂が生じていたと思われる。

• 昨年のクレーン及び移動式クレーンの死傷者について
  2014年もあと少しで終わりです。本年で起きた、クレーン及び移動式クレーンの死傷者数 データも、そろそろ統計される頃ではないでしょうか。改めて、昨年の死傷者数のデータを見てみましょう。

　2013年のクレーン及び移動式クレーンの死傷者数

• 製造業　　　　784人（44.0％）

• 建設業　　　　470人（26.4％）

• 運輸交通業　　178人（10.0％）

• 貨物取扱業　　 40人（2.2％）

• 鉱業　　　　　　3人（0.1％）

• その他の事業　308人（17.3％）

○全体の死傷者数　1783人

　2013年のクレーン及び移動式クレーンの死亡者数

• 建設業　　　　　21人（41.2％）

• 製造業　　　　　16人（31.4％）

• 陸上貨物運送業　 6人（11.8％）

• 港湾荷役業　　　 1人（ 1.9％）

• その他の事業　　 7人（13.7％）

○全体の死亡者数　51人

2014年のデータが発表されたら、昨年のデータと見比べてみては
いかがでしょうか。

• 労働災害防止のためのポイント

　全管理体制の確立等

1. 荷役作業の担当者の指名

   安全管理者、安全衛生推進者等から荷役災害防止の担当者を指名して、荷役作業の安全対策や荷主等との連絡調整を行ってください。

2. 安全衛生方針の表明等

   荷役作業の労働災害防止に組織的かつ継続的に取り組むため、 「荷役作業における労働災害防止を盛り込んだ安全衛生方針の表明」「安全衛生目標の設定」「荷役作業のリスクアセスメントの実施」「安全衛生計画の作成」に取り組んでください。

3. 荷主等との安全衛生協議組織の設置

   安全委員会、安全衛生委員会等で荷役作業における労働災害防止について調査審議してください。 反復・定例的に荷の運搬を請け負う荷主等と安全衛生組織を設置して、荷主先での荷役作業における労働災害の防止対策について協議してください。

　荷役作業における労働災害防止措置

• 荷役作業の有無の事前確認

  運送の都度、荷主等の事業場で荷役作業を行う必要があるか確認してください。

• 保護帽、安全靴の着用等

  作業内容に配慮した服装、保護帽、安全靴を着用させてください。

• 自社内の荷役場所を安全に作業が行えるよう改善

  自社内の荷役場所について、十分な作業スペースの確保、床の凹凸や照明の改善、混雑の緩和、 荷や資機材の整理整頓、風雨が当たらない荷役スペースの確保、安全な通路の確保等、安全に作業替え着るように改善、保持してください。

• その他

  陸運事業者の労働者が荷主等から不安全な荷役作業を求められた場合は、荷主等に改善を要請してください。

• 天井クレーンの両フックの変形

　クレーン概要

1. 種類　ホイスト式天井クレーン

2. つり上げ荷重　5.07ｔ

　状況

• 実機の検査に先立ち、定期自主検査の記録等を確認したところ、フックが変形しているとの説明をいただいた。

• 実機の外観検査を行って当該フックを確認したところ、両フックの片側のフックの曲り部分が外側に開くとともに、 シャンク部も反対側に曲がっており、玉掛け用ワイヤーロープ等の外れ止め装置が機能しない状態であった。

• ポンチマーク間の距離を測定すると、開いた側のフックでは初期の状態よりも約6%長く、反対側のフックは約5%短くなっていた。

• 両フックの片側にかなり大きな力が作用していることから、原因としては、片側のフックが固定物に引っ掛かった状態で巻上げを行ったこと等が推定された。

• 天井クレーンの走行車輪駆動歯車の摩耗

　クレーン概要

1. 種類　ホイスト式天井クレーン

2. つり上げ荷重　7.55ｔ

3. スパン　約18m

4. 走行定格速度　30m/min

　状況

• 外観検査において、クレーンの点検用歩道に上がり、南側の駆動側走行車輪のカバーを外し、車輪の踏面、フランジ及び歯車の摩耗等を確認し、異常を認めなかった。

• 北側の駆動側走行車輪のカバーを外し、同様に車輪の踏面、フランジ及び歯車の摩耗等を確認したところ、噛み合った大小の歯車の両方とも歯車全体が摩耗し、歯先の平面がほぼなくなっている状態であった。

• 当該歯車は、車輪とともに新しいものに取り替えられた。

• 本クレーンは設置から18年程度経過したもので、南側の歯車はさほど摩耗しておらず、北側だけがこのように摩耗したのは、荷重の掛かる位置が北側に多かったことが一因と思われる。

• 油圧エレベーター点検中の被災者が昇降路天井と搬器上部に
  挟まれ死亡

　原因

1. 点検作業用スイッチが切られて自動運転モードになっている状況で、乗場側(建物側)の扉を開放せずに(自動運転時に開放とすれば、搬器は動かない)、搬器上での点検・修理作業を行ったこと。

　対策

• 作業者に対して、エレベーターの点検・修理に関する作業手順や作業標準の遵守を徹底すること。

• 今回の災害を踏まえて、改めて作業手順、作業標準を見直すとともに、安全衛生教育及び訓練を行いより一層の作業の安全を図ること。

• 天井クレーンのフックに掛けていたつり具がボール盤に引っ掛かり、ボール盤が倒れ被災者に激突

　原因

1. 天井クレーンの操作をしていたCが、移動経路を十分に把握せずに、また、つり具をフックに掛けたまま、十分に巻上げずにクレーンを移動させたこと。

2. 非定常的作業において、機械設備や人員の配置を確認しないまま天井クレーンを走行させたこと。

　対策

• 空荷運転においても天井クレーンの走行経路については、機械設備や人員の配置に留意し、つり具の長さや移動経路を確認しながら操作すること。

• 作業が輻湊する場合には、必要に応じクレーンの誘導者を配置し誘導させること。

• 非定常作業においても、作業計画作成にあたってはリスクの高い作業を洗い出し、その防止措置を講じるとともに、作業実施時には関係作業員に充分に把握させること。

• 天井クレーンで加工した鉄骨柱を台車に積込み中、台車がバランスを崩して転倒し、被災者が挟まれる

　原因

1. ボックス柱を台車上の端に積み込んだため、台車のバランスが崩れて横転したこと。

2. 作業者が、自身の取扱っている荷の質量を把握していなかったこと。

　対策

• 台車上への荷の積込み作業を安全に行うために作業標準等を見直すこと。

• 作業に使用する設備（台車やつり具等）について、その性能、取扱方法を予め関連作業者に周知すること。

• 取り扱う重量物の質量を作業者が把握できるよう表示する等の措置を講じること。

• 天井クレーンで加工した鉄骨柱を台車に積込み中、台車がバランスを崩して転倒し、被災者が挟まれる

　原因

1. リフト搬器と昇降路壁との間隔が大きく、搬器に手すり等の墜落防止措置がなされていなかったにもかかわらず、積卸作業を行わせるにあたり安全帯を使用していなかったこと。

2. 被災者は朝礼や、安全ミーティングに参加しておらず、安全帯を着用すべきことを把握していなかったこと。

　対策

• リフト搬器と足場部材の間は、墜落の恐れのない寸法の構造とすること。
  困難な場合には、墜落防止対策として手すりや、養生ネット等を適切に設置すること。これらの墜落防止措置が困難である場合には、作業員に安全帯を使用させること。

• 現場で作業する全ての作業者に対し、新規入場者教育や、安全ミーティングに参加させること。

• クレーン機能付きドラグショベルで土嚢をつり上げ旋回したところ
  クローラが滑り法肩から横転して運転者が死亡する

　原因

1. 過負荷の状態で旋回したため、路盤の積雪及び傾斜とあいまってクローラが滑ったこと。

2. ドラグショベル仕様で作業を行ったため、安全装置が作動せず、過負荷の検出ができなかったこと。

3. ショベル(移動式クレーン)の能力選定、設置場所を誤ったこと。

4. クレーン作業に係わる知識度合いがわからない者が移動式クレーン操作を行ったこと。

　対策

• 移動式クレーンを使っての作業では、つり荷の質量、作業場所の状況、クレーンの能力等を把握して、適切な作業計画を立案し実行させること。

• 移動式クレーンの操作を行わせる場合には、資格の有無を修了証等により確認し、その資格にあったクレーンの操作を行わせること。

• クレーン機能付きドラグショベルを移動式クレーンとして使用する場合、操作の切替え及び取扱い方法は、製造者、製造年、機種等により異なるので、運転者に対して十分な取扱説明を行うこと。

• 塗装工事中に、天井クレーンのトロリ線に接触し感電死する

　原因

1. 停電作業を行うにあたり、開閉器に通電を禁止するための措置を行っていなかったこと。

2. クレーンの電源を入れた状態で、感電の危険のある架空電線に囲い又は絶縁用防具を装着せず、トロリ線の周辺において作業を行ったこと。

3. 停電作業を行うにあたって作業指揮者を選任していなかったこと。

4. 元請事業者が関係請負人の連絡・調整を行っていなかったこと。

5. 発注者及び元請事業者が関連請負人に対してクレーン電源操作の適切な説明を行わなかったこと。

　対策

• 作業場所の付近に、感電するおそれのある充電路がある場合には、通電を停止するとともに開閉器に通電を禁止するための措置を講じること。

• クレーンの電源を入れた状態で、止むを得ず通電作業を行う際は、予め感電の危険のある架空電線に囲い又は絶縁用防具を装着すること。

• 停電作業を行うにあたっては作業指揮者を選任し、その者に電源の管理等をさせること。

• 元請事業者は関係請負人に対して作業間の連絡・調整を徹底すること。

• 発注者及び元請事業者は、工場内の電気配線、スイッチ等に係わる的確な情報を把握し、関連請負人に説明すること。

• エレベーターの最終調整作業中に搬器が落下し、作業中の被災者が下敷きになる

　原因

1. 近接センサー取付け孔のネジ寸法が規定値より大き過ぎたこと(そのためシールが不十分で作動液が漏れた)。

2. 作動液の漏れを確認するために、近接センサーを取外したこと(そのために作動液が噴出し、搬器が落下しその下敷きとなった)。

3. 近接センサーの取外しはピット内作業にもかかわらず、使用することとされている搬器の落下防止のためのストッパーを使用していなかったこと。

4. 油圧エレベーターの据付等の指針ではあるが、15分以内のピット内作業の場合、支持台(ストッパー)を使用しなくても良いものと誤解される記載がなされていたこと。

　対策

• 水圧シリンダーの近接センサー取付け部について、正規のものが取付けられるよう、出荷時等における点検・検査を徹底すること。

• ピット内作業及び搬器下の作業においては、搬器の落下防止措置を講じること。

• 据付け等の指針や作業マニュアル等のピット内作業や、搬器下の作業に係わる箇所については、短時間作業の場合を含め搬器の落下防止措置を十分に取らなければ当該作業が出来ないよう見直すこと。

• 水圧式エレベーターのような珍しいタイプのエレベーター据付工事を行う場合には、作業者に対する安全衛生教育を十分に行うこと。

• トラッククレーンで断熱パネルを外壁に取付ける作業中、パネルが落下し被災者に激突

　原因

1. つりクランプとの噛み合わせが不十分であったこと。

2. つりクランプ１個を用いて１点づりされていた断熱パネルがつり上げられているときに、当該荷の下に労働者を立入らせていたこと。

3. つり上げ荷重１ｔ以上の移動式クレーンの玉掛け業務に、無資格者を就かせていたため、安全な玉掛け方法となっていなかったこと。

4. 事業場から各労働者に対し、現場における作業方法、役割分担、安全対策等について具体的な指示がなされておらず、また、現場責任者が不明確となっており、各労働者の判断で作業が進められていたこと。

　対策

• つりクランプを用いて玉掛けする場合には、つり荷のつかみ部分の形状、及びクランプとの噛み合わせが十分であることを確認の上行うこと。

• つりクランプ２個以上を用いて玉掛けすることを原則とし、やむを得ず１個のみで玉掛けする場合は、つり荷の下に労働者が立ち入らないように立入り禁止措置を講ずること。

• 玉掛け業務に労働者を就かせる必要がある場合には、資格の有無を確認した上で、無資格者に玉掛け作業を行わせないこと。

• 事業場から各労働者に対し、作業方法、役割分担、安全対策等の具体的な指示を行い、また、現場において各労働者が独自の判断で作業を行わないように指揮命令関係、人員配置の適正化を図ること。

• 天井クレーンで船舶の骨組み部材を母材上に並べる作業中、
  部材が倒れ被災者が下敷きとなる

　原因

1. 骨組み部材Aのたおれ止め措置を講じなかったこと。

2. 作業標準に記載されている倒れ止め措置基準の内容が不備であったこと。
   ブラケット付きの部材では、ブラケットが支えとなり自立するため、配材
   作業の終了時にまとめて(効率的に)倒れ止め措置を行おうとしていた際に
   被災したと推測される。

3. 骨組み部材の不安定な状態についての危険認識が不足していたこと。

4. 安全衛生教育が不十分であったこと。

　対策

• 労働者の安全を確保するため、倒れ止め措置を講ずる時期、対象、その方法を具体的に作成する等、倒れ止め措置基準の見直しを行うこと。

• 作成された作業標準を基に作業員全員及び安全パトロールを実施する管理職にも教育(含；部材の不安定状態)を行い周知すること。

• 安全衛生教育の方法を見直し、体系的な教育を行うこと。

• トラッククレーンで鉄骨柱の建方作業中、鉄骨が倒壊し被災者が墜落

　原因

1. 鉄骨柱の倒壊防止対策が不十分なまま、労働者を柱に昇降させたこと。

2. 柱の倒壊防止対策を含め、作業計画書に基づいた作業を行っていなかった
   こと。

3. 作業計画書の内容について、関係労働者に周知していなかったこと。

　対策

• 柱の建方作業を行う際は、据付後、４方向（少なくとも３方向）に控え索を張り、かつ控え索の端部を十分な強度を有するアンカーに固定する等、確実な倒壊防止対策を講じること。

• 自動玉外し装置等の導入等、高所作業を軽減する措置を講じること。

• 柱の倒壊防止対策を含めた作業計画書に基づき作業を行うこと。

• 作業計画書の内容について、十分関係労働者に周知すること。

• 天井クレーンのつり具が落下し被災者を直撃

　原因

1. トングキーが中途半端な嵌め合い状態で走行、回転、横行及び巻下げの操作を行ったと推定されること。

2. トングの伸縮範囲内に労働者が立ち入ったこと。

3. クレーン運転士がトングの構造及び作動について理解が不十分であったこと。

4. トングの摩耗等の検査項目について、メーカーが指定した数値管理を行っていなかったこと。

　対策

• トングキーの嵌合状態が明確に判る構造とすること。

• トングの伸縮範囲内に労働者を立ち入らせないこと。

• クレーンの使用については、つり具の特性や使用方法を十分に習得した者を業務につかせること。

• トングキーや受金具の摩耗等の検査項目については、メーカーが指定した数値管理を行うこと。

• 天井クレーン運転室のエアコン増設工事中に、トロリー線に触れ
  感電死

　原因

1. 通電状態のトロリー線付近の作業であるにもかかわらず、感電防止対策が
   全く講じられていなかったこと。

2. 作業安全について、発注者、元請、下請間での協議や具体的な災害防止対策を講じなかったこと。

3. 元方管理者が通電状態を認識していたにもかかわらず、関係作業者全員に
   その事実が伝わっているか確認しなかったこと。

　対策

• 設備改善工事や定期補修工事等において、工場設備による危険が生じる場合には、本質的な安全対策(本件の場合は停電措置)を、工程打ち合わせ段階から検討し、実施すること。

• トロリー線に感電防止用の覆いを設けるなど感電防止対策を講じること。

• 関係作業者への伝達は、ミーティング等で確実に行い、KYT訓練等でその理解度を確認しておくこと。

• クローラクレーンでつった鉄骨組部材がクランプからはずれ落下し
  被災者に激突

　原因

1. 直接の原因はクランプから部材が外れて落下したことであるが、その外れの原因は、クランプの正しい使い方である開口部の最奥まで部材(H形鋼フランジ部)を差し込もうとしても、上記寸法の関係上十分に差し込めなかったこと。 そのため、締付け力が不足して組部材が外れたものと推測される。

2. 立ち入り禁止措置等が講じられておらず、クレーンつり上げ作業中に、つり荷の下に労働者が立ち入ったこと。

　対策

• 玉掛け作業を行う前に、作業の方法について十分な検討を行い、つり荷の種類、形状に応じた適切な玉掛け方法を採ること。

• つり荷の種類、形状などに応じた適切な玉掛け用具を使用すること。

• 移動式クレーンを用いて作業を行う場合は、クレーンの運行経路、旋回範囲等について十分な検討を行い、労働者をつり荷の真下に立入らせないように関係労働者に周知徹底を図ること。

• 煙突の耐震補修工事においてゴンドラ足場から墜落し死亡

　原因

1. 墜落した場所の状況から、被災者はマーキング作業において円形ゴンドラの
   作業床上を移動する際に、安全帯を親綱から一旦外したままの状態で、作業床間のマーキング作業にかかり、作業床から隣の作業床方向に身を乗り出して1人で作業を行っていたところ、前方にバランスを崩して作業床間の煙突と足場板の間から墜落したと推測される。

　対策

• ゴンドラ上の作業では、必ず安全帯を使用すること。また、安全帯の掛け替えを要する作業状況であることから、ランヤード(安全帯のロープ部分)が2本式の安全帯を着用すること。

• 安全帯の着脱回数を減らす親綱の設置方法とすること。作業手順に基づいてマーキング作業は必ず２人で行い、ゴンドラ場で不安定な作業姿勢にならないようにすること。

• クレーン機能付きドラグショベルで生コンクリートを移送中
  別の作業中の被災者がクローラに轢かれて死亡

　原因

1. 被災者が油圧ショベル兼用クレーン(車両系建設機械)と接触する箇所に
   立ち入ったこと。

2. 油圧ショベル兼用クレーンに接触する可能性のある位置での手作業であったにもかかわらず、誘導者を配置していなかったこと。

3. 誘導者の配置について、元請と下請けとの間で連絡・調整が十分になされていなかったこと。

　対策

• 油圧ショベル兼用クレーンに接触するおそれのある箇所に作業員を立ち入らせない作業方法を採ること。

• 油圧ショベル兼用クレーンに接触するおそれのある箇所に立ち入らせる場合には、誘導者を配置すること。

• 油圧ショベル兼用クレーン等を用いた作業において、元請、下請けの混在作業となる場合は、それぞれの作業内容を明確にするとともに、随時、元請と下請間での連絡・調整を行うこと。

• 貨物船の看板でコンテナクレーンを誘導していた被災者がバランスを
  崩して船倉に転落

　原因

1. 高さ２ｍ以上の高所(キャットウォーク上)でクレーンの誘導を行うに
   あたり、手すりや囲いを設ける等の墜落防止措置がなされていなかった
   こと。

2. 船内荷役作業主任者の資格を有する者を指名し、作業の直接指揮等の業務を行わせていなかったこと。

3. 作業前に作業の方法、手順、安全対策等のミーティングが行われておらず、安全な作業方法の周知等が不十分であったこと。

　対策

• 高さ2ｍ以上の開口部等で労働者に危険を及ぼすおそれのある箇所には、
  手すり、囲いを設ける等の墜落防止措置を講じること。

• 船内荷役作業については、船内荷役作業主任者技能講習を修了した者を船内荷役作業主任者として選任し、その者に作業方法の決定、周辺の作業者との連絡調整、作業の直接の指揮などの職務を行わせること。

• その日の作業を開始する前には、ツールボックスミーティングや危険予知
  訓練等を含む作業打合せを実施し、具体的な災害防止対策等を確立する
  こと。

• 危険作業に係るリスクアセスメントを実施し、墜落等の危険を防止する
  こと。

• つりクランプを用いてホイスト式天井クレーンでつった荷が落下し
  被災者に激突

　原因

1. 無資格で玉掛け作業及びクレーンの運転を行ったこと。

2. 不適切な玉掛け用具の使用及び誤った玉掛け方法(テーパー部にクランプを使用及び長尺物のクランプ一点つり)を採用したこと。

3. 被災者が、つりクランプ１個を用いて玉かけした荷の下に立ち入ったこと。

4. 作業計画、手順書、標準等が定められていなかったこと。

　対策

• クレーン操作等を主たる作業とする職務内容であることから、これらの作業に従事する可能性のある者全員に、必要な資格を取得させること。
  さらに、労働者の配置や今後の作業を見越した資格取得を計画的に行うこと。

• 「玉掛け作業者必携(技能講習用テキスト)」、「玉掛け作業の安全にかかるガイドライン」等に基づき、クレーン及び玉掛け作業に係る作業手順書等を作成し、労働者に周知すること。

• コンテナをつり上げた状態で起伏させたトラックレーンのジブが
  突然倒れ、落下したコンテナの下敷きとなる

　原因

1. ジブ起伏巻上げ用プラネタリクラッチのクラッチバンドが疲労破断した
   ため、ジブが倒れコンテナが落下したこと。

2. 法令で規定された各種検査(月例検査、年次検査、性能検査)は実施されて
   いるものの、ジブ起伏巻上げ用プラネタリクラッチの分解検査は行われて
   いなかったこと。

3. メーカーのメンテナンスガイドに記載されている、クラッチバンドや
   ライニングの交換時期(4000時間叉は4年)に交換していなかったこと。

4. つり上げられたコンテナが落下した場合に被災するおそれのあるところに
   退避していたこと。

　対策

• 各種検査において、クラッチ(ブレーキ)全体の状況が見えない場合には、
  分解検査を行うこと。

• メーカーの規定したクラッチ(ブレーキ)バンドやライニング等の交換時期を把握し、定期的に交換するとともにその交換年月の記録を残しておくこと。

• クレーンでつり上げられたコンテナが落下した場合に被災するおそれのないところに退避場を設定し、船体から完全に搬出されるまで退避場所を離れないこと。

• クレーン作業にかかる作業計画、作業標準等を作成し、関係労働者に対して周知徹底すること。

• 天井クレーンの解体工事において横行トロリ線に接触し感電死

　原因

1. 電力が供給されている横行用トロリ線に被災者が触れたこと。

2. 解体クレーンが長期間使用不可能状態で休止されていたことから、被災者所属事業場のみならず、元方事業者及びクレーンの設置者である発注者において、感電にかかる危険性に対する認識が欠如していたこと。

3. 解体クレーンが通電状態にないとの誤った認識から、実際には電力が供給
   されていたが、横行用トロリ線の絶縁措置等が確実に行われていなかったこと。

4. クレーンの解体撤去を行うにあたり、作業標準、作業計画が作成されていなかったこと。

5. 高温・多湿の環境下において多量の発汗により関電の危険性が高くなっていたにもかかわらず作業者に対するクレーン及び電気に関する教育・指示等が行われていなかったこと。

　対策

• クレーン場で作業を行う場合には、感電災害を防止するため全ての電源をオフ状態にし、完全な電路閉鎖措置を講じた上で作業を行うと共に、作業開始前に電源及びトロリ線等の配線にかかる通電の有無を検電器具により確認すること。

• クレーンの解体撤去を行うに当たり、関係する全ての機械設備に対する感電防止などに係る作業標準及び安全確保対策を含む作業計画を策定すること。

• クレーン合図者は、一定の合図(手、旗、笛等)によりクレーン運転者を安全に誘導すること。また、作業箇所から離れる際には、運転者にその旨を連絡すること。

• クレーンを休止した場合には、当該クレーンを使用不可能な状態にすると共に、給電状態を確認し、確実に全電源をシャットダウンすること。

• クレーンの解体作業を行う場合は、予め作業員に対し作業計画、作業標準、取扱電路の系統及び作業に近接する電路等についての安全教育を行うこと。

• 鉄製の荷をパレットに載せて天井クレーンで移動させていたところ、荷がパレットから落下し労働者の頭部を直撃して死亡

　原因

1. 平パレットの上に16個のバラ荷を重心位置が安定しない状態のままで固縛せずに運搬したこと。

2. クレーン運転者が、下方(工場１階)を確認せず、また、合図も確認せずに走行操作を行ったこと。

3. クレーンの荷が落下する恐れのある場所にいた被災者を立のかせることなく荷を頭上通過させたこと。

4. クレーンの運転資格を有さないものにクレーンの運転を行わせたこと。

5. クレーンの合図について、一定の合図を定めることなく、且つ、合図者が合図を履行しなかったこと。

　対策

• 就業制限の業務には、必ず有資格者を就かせること。

• クレーン運転者は、荷の運搬時には進行方向を確認し、異常のないことを確認した上で操作を行うこと。また、合図者がいる場合には合図を確認した上で操作を行うこと。

• クレーン合図者は、一定の合図(手、旗、笛等)によりクレーン運転者を安全に誘導すること。また、作業箇所から離れる際には、運転者にその旨を連絡すること。

• クレーン運転者および合図者は、つり荷の移動範囲内で作業する労働者に対し、荷の落下及び接触などの危険性のある旨を連絡又は標識等を行うこと。

• 複数の荷を一度につり上げる場合は、荷の下方における立ち入り禁止を行った上で、専用の箱等に入れるなど荷の滑落、崩壊を防止する措置を講じること。　　

• 工事用エレベーターのカウンターウェイトとマストの間に労働者が
  挟まれ死亡

　原因

1. 被災者が、エレベーターの運転中にもかかわらず、昇降路内のカウンター
   ウェイト可動範囲に立ち入ったこと。

2. 溶接用炭酸ガスホースをエレベーターの昇降路内に配管していたこと。

　対策

• エレベーターの昇降路内に立ち入る際には、エレベーターの運転を停止すること。

• エレベーターの昇降路内には、エレベーターの運転に必要でない配線、配管等を設けないこと。

• 作業前には当日の作業内容、安全対策等の打合せを関連業者間で行うこと。

• 現場の作業において、設備、作業行動などに起因する危険性を特定し、その重篤度と発生度合いを考慮して、リスク低減措置を実施すること。

• 現場代理人、施工管理担当者等の労働者に対して、定期的に必要な教育を実施すること。

• 天井クレーンを用いて印刷機械の部品の補修作業中、作業台から
  墜落して死亡

　原因

1. 被災者が墜落した箇所は、地上からの高さ４．９ｍであり、墜落の危険性があったにもかかわらず、手すり、安全ネット等の墜落防止措置は一切取られておらず、また安全地帯の取付け設備もなく、使用されていなかったこと。

2. 高さ２ｍを越える作業場所での玉掛け、玉外し等の作業が予定されているにもかかわらず、具体的な墜落防止措置等を明らかにした作業計画が定められていなかったこと。

3. 事業者の危険作業に対する認識が不十分であり、不安全行動をとっている従業員への適切な指示を行わなかったことや、労働者の不安全行動を防止するための教育等の取り組みがなされていなかったこと。

　対策

• 墜落の危険がある高所での作業が予定されている場合は、作業床の端、開口部等に、手すり、安全ネットなどを設けるとともに、安全帯を使用させるなどの具体的な墜落防止措置を講ずること。

• 作業手順を定め、関係労働者に対して周知徹底を図ること。

• 労働者に対して、日頃から危険予知活動、安全ミーティング、安全衛生教育等を実施し、安全意識の高揚を図ること。

• 現場の安全に関する役割と責任を明らかにし、安全管理体制を確立すること。

• 天井クレーンで鋼製架台を移動中、玉掛け用繊維スリングが切れて
  つり荷が転倒し運転者が下敷きとなる

　原因

1. 損傷して本来の許容荷重に耐えられない状態になっていたベルトスリングを使用したこと。

2. つり荷を仮置きする際に、転倒による危険のある場所に立ち入っていたこと。

3. ベルトスリングの点検を行っていなかったこと。そのため、上記原因１の
   状態が生じた。

4. 必要な技術または知識が養われていない者をクレーン作業に従事させたこと(５トン未満のクレーンの運転業務に就く者に特別教育を行っていなかった)。

　対策

• 玉掛け作業を行う際には、作業開始前に玉掛け用具の点検を行い、著しい
  損傷が認められた場合には使用しないことを徹底する。

• 不安全作業を行わせないための安全作業標準を定め、それに沿った安全作業が行われるよう徹底させる。

• ５トン未満のクレーンの運転業務に就く者には特別教育を行うこと。

• 河川用大型ブロック設置工事において油圧ショベル兼用クレーンを用いての作業中、ブロックの下敷きとなり死亡する

　原因

1. 大型ブロックを不安定な積み方で仮置きしていたこと。

2. ブロックの納入業者と仮置き方法についての連絡調整が不十分であったこと。

3. 仮置き場所から大型ブロックを取り出す際の作業手順を定めていなかったこと。

　対策

• つり荷（大型ブロック）を仮置きする際には、倒壊の危険がないように安全に仮置きすること。

• 大型ブロックの仮置き場所、仮置き方法等については、大型ブロック設置手順書や施行計画書等を作成し、納入業者や関係作業者と十分な連絡調整、周知徹底をはかること。

• 移動式クレーンでベルトコンベヤの解体作業中労働者３名が墜落して死傷

　原因

1. 第２フレームの上部端とヒンジとを仮止めするための連結ボルトがすべて取り外されていたこと。

2. 現場の安全衛生責任者が不在であるのに作業を中止しなかったこと。

3. 具体的作業の指揮者が現場を離れたにもかかわらず、ボルトの除去手順など具体的な指示、打ち合わせを実施することなく作業を行わせたこと。

4. 当該作業に関わるリスクの低減措置の検討及び措置の実施、確認が不十分であったこと。

　対策

• 高所作業等危険な作業を行わせる場合、適切な作業手順を決定し、関係労働者全員に周知させること。

• 関係労働者を確認し、作業の具体的内容を十分に理解させるとともに、安全衛生管理者、責任者、作業指揮者の不在の場合は代理人の配置及び作業の停止などの措置を講ずること。

• 危険作業に係るリスクアセスメントを実施し、危険の低減措置を実施するとともに当該事項をその都度確認すること。

• クレーンガーダの点検歩道で窓ガラスを清掃中、建物梁とガーダ上に設置された抵抗器との間に挟まれる

　原因

1. クレーンの移動に際し、被災者が、クレーンガーダの歩道面から1.8mより低い位置に方づえがあり、それと抵抗器との間で挟まれる恐れのある位置から退避しなかったこと。

2. クレーンの移動により作業者が、挟まれる恐れがあるその状態を確認しないまま、クレーン移動操作の合図をしたこと。

3. 床上操作式天井クレーンを運転した者が、クレーン運転士の免許取得者または床上操作式クレーン運転技能講習の修了者でなかったこと。

4. 複数の作業者でクレーンの移動を含む作業を行うに当たり、安全な作業および合図の方法を十分検討していなかったこと。

　対策

• 床上操作式クレーン上に労働者を乗せたまま当該クレーンを移動させないこと。点検等のためにやむを得ずガーダの歩道上に労働者を乗せてクレーンを運転する場合は、挟まれ及び墜落等を防止するための対策を講じること。また、当該作業に係る作業指揮者を定め、作業に従事する労働者の退避等安全を確認した上で運転させること。

• クレーンを運転・操作する者からも、当該クレーン上で作業する労働者の位置を確認すること。

• コンクリートブロックの積込み作業中、積載形トラッククレーンが傾き、操作者がアウトリガーとブロックに挟まれる

　原因

1. トラッククレーンの定格荷重を超えるコンクリートブロックをつり上げたこと（前方領域で荷をつり上げた際には、定格荷重を超えていたものの荷台にコンクリートブロックが３個載せられていたため傾かなかったが側方領域に荷を旋回させたところで傾いたものである）。

2. トラッククレーンを用いた作業を行うのに際し、つり上げる荷の荷重、トラッククレーンの設置場所、操作者の位置等作業方法に関する検討を行っていなかったこと。

3. 移動式クレーンに係る資格を持っていない被災者をトラッククレーンの運転に従事させたこと。

　対策

• 移動式クレーンを用いて作業を行うときは、当該移動式クレーンに、その定格荷重を超える荷重をかけて使用させないこと。

• 移動式クレーンの転倒等を防止するため、予めつり上げる荷の質量、移動式クレーンの設置場所などの作業方法を十分に検討すること。

• 移動式クレーンの運転を行わせるときは、能力に応じて必要な資格を持った者に従事させること。

• ゴンドラのつり上げワイヤロープが外れて搬器が傾き墜落して死亡

　原因

1. ゴンドラのつり上げワイヤロープと台付けワイヤロープを接続する際に、台付けワイヤロープの両端末アイの１つをシャックルの環の中に確実に通していなかったこと。

2. ゴンドラの搬器に乗り込んだ際に一時的に安全帯不使用の状態となっていたこと。

3. ゴンドラの設置作業後の設置状況の点検が不十分であったこと。

4. ゴンドラの安全な使用方法についての周知徹底が不十分であったこと。

　対策

• 台付けワイヤロープのアイを確実にシャックルの環の中に通してからネジ止めすること。

• ゴンドラの搬器に乗り込むときは、「２丁掛け」の安全帯を使用し、一時的にも安全帯不使用の状態を生じさせないこと。

• ゴンドラの移設作業後の点検を、点検表を使用するなどの方法により確実に実施すること。

• 元方事業者は下請け事業者に対し、ゴンドラに関する安全な作業方法の周知徹底をはかること。

• ホイールクレーンでL型擁壁の立て起こし作業中、玉掛け補助者が下敷きとなり死亡

　原因

1. L型擁壁の仮置きの際の２本の盤木の方向及び位置が不適切であったこと（盤木を擁壁面と平行に、しかも底面の中央寄りに配置したため、擁壁が非常に不安定な状態であった）。

2. 転倒防止措置を講じていない不安定な擁壁の危険側にはしごを掛けて上り、玉掛け外し及びその補助（はしごの支持）作業を行ったこと。

3. L型擁壁を寝かせた状態から１基ずつ立て起こし据え付けるよう定めた作業を、責任者に相談せずに３基まとめて立て起こす不安全な方法に変更したこと。

4. L型擁壁の据え付け作業の実施に当たり、前日に実施訓練を行っていたものの安全な作業方法を明記した作業計画を策定するとともにその周知徹底が十分になされていなかったこと。

　対策

• L型擁壁の下部に盤木を敷く際、擁壁面と直角方向とし、擁壁の安定性を確保すること、また作業を行う前にL型擁壁の自立安定性を確認すること。

• L型擁壁の据え付け作業においては、転倒防止の措置がないまま不安定な状態で擁壁を仮置きしないこと。また、昇降設備を使用するときは、擁壁が倒れてこない側に設置すること。

• 玉掛け用ワイヤーロープのアイがフックから外れ、落下の反動で跳ね上がった鉄筋に激突され死亡

　原因

1. 玉掛け用ワイヤーロープのアイを、外れ止めが確実に機能する状態でクレーンフックに掛けていなかったこと。

2. 鉄筋束に玉掛け用ワイヤーロープを掛ける位置が極端に片方に偏っており、重心位置が支持力中心に近くつり荷が不安定であったこと。

3. ワイヤーロープの長さが短かったため、つり角が非常に大きく（ほぼ許容限界の120度）、フックからアイが外れ易い状態にあったこと。

4. つり荷の落下の恐れのある位置から十分に離れず、しかも山積みされた鉄筋の上の不安定な位置でクレーンを操作したこと。

　対策

• クレーンで荷をつり上げる場合、地切り後に一旦停止させ、つり荷の重心バランスの確認を行うこと。

• クレーン作業時には、労働者は、つり荷の振れや落下等による危険性のある位置で作業を行わないこと。

• クレーン作業においては、十分な作業人数（できる限り、玉掛け者、クレーン操縦者、合図者の３名）を配置し、安全な作業計画に従って実施すること。

• 積載形トラックの荷台から乗用車をつり下ろす作業中、クレーンが転倒し下敷きとなる

　原因

1. アウトリガーを最大張り出しの状態にしなかったこと。

2. クレーンの定格荷重を超えるつり荷をつり上げたこと。

3. 玉掛け、移動式クレーンの運転のいずれの資格も有していない者が移動式クレーンによるクレーン作業を行ったこと。

4. クレーンの作業方法について事前に十分な検討を行わなかったこと。

　対策

• 移動式クレーンの荷台から積荷を下ろすときはアウトリガーを最大に張り出すこと。

• クレーンの定格荷重を把握し、つり荷の質量が定格荷重の範囲内であることを確認した上で荷下ろし作業を実施すること。

• クレーンの運転操作及び玉掛け作業は有資格者に行わせること。

• クレーンを用いて作業を行う場合には、予め当該作業に関わる場所の広さ、作業環境、作業状況などを考慮して、安全な作業方法、作業手順を定めること。

• 積載形トラッククレーンの荷台に積んだユニットハウス上で玉掛け作業中、地上に墜落して死亡

　原因

1. 移動式クレーンの荷台に乗せたユニットハウスの屋根の上での高所作業において、墜落防止の措置（安全帯、墜落防止策などの利用）を講じていなかったこと。

2. 高所作業において墜落時保護帽を使用していなかったこと。

3. 移動式クレーンにおける荷の積み下ろし作業に対する安全対策を予め定めていなかったこと（作業場の照明が不十分であったことを含む）。

4. 玉掛け作業の資格を有していないものが玉掛け作業を伴うクレーン作業を行ったこと。

　対策

• 移動式クレーンの荷台に載せた積み荷の上などの高所での作業時には墜落防止の措置を講じること。

• 高所での作業を行う場合には、上記のほか、墜落時保護帽を着用すること。

• 荷台への荷の積み下ろし作業に対する安全対策を予め定め、関係者に周知させること（作業場所の十分な照明の確保を含む）。

• 玉掛け等の作業を行わせる際には、技能講習等を修了した有資格者を従事させること。

• 天井クレーンでH鋼材をトレーラー荷台に積み込み作業中、つり荷と積荷との間に挟まれ死亡

　原因

1. クレーンの運転・操作を指示・合図する者の姿が見えない位置でクレーンの運転・操作を行ったこと。

2. 被災者がつり荷の振れによる危険性の高い場所から退避していなかったこと。

3. クレーンの運転・操作を、予定していなかった別の作業者に、しかも、クレーンの運転資格の有無を確認せずに応急的に依頼したこと。

4. クレーン運転士免許を有している者が、荷をつり上げた状態のまま、持ち場を離れたこと。

　対策

• クレーンの運転・操作は、有資格者に行わせること。

• クレーンの運転は、つり荷、合図者、周囲の状況が確認できる場所で行うこと。

• クレーンの運転者は、荷をつった状態のままその場を離れないこと。

• クレーン作業に必要な資格の確認、安全な作業方法の検討など、適切な作業計画を策定しそれを関係作業者に周知させること。

• 天井クレーンでつっていた排気ダクトがフランジ部から抜け落ち被災者に激突する

　原因

1. 荷の正確な質量や形状を十分に把握せずに、つり荷の不適切な箇所（本体を安全に支持できない箇所）に玉掛けしたこと。

2. つり荷の下に作業者が立ち入ったこと。

3. つり荷の上に作業者が乗り、荷をつったままつり位置を変更するために３点つりのうちの１点であるナイロンスリングを外したこと。

　対策

• つり荷の質量や形状を十分検討した玉掛けを行うこと。

• つり荷の下への立入り禁止の措置を講じること。

• つり荷に人を乗せないこと。

• 作業する上で必要な情報は関係者全員に周知し、作業員の配置・作業方法等について十分な連絡調整を行うこと。

• 積載形トラッククレーンで荷下ろし作業中、トラックが傾き荷に激突される

原因

1. 過負荷での作業を行ったこと。

2. 荷下ろしの順番に問題があったこと(先に荷下ろし側に積んだ荷を下ろすべきであった)。

3. 被災者がつり荷と荷の積まれた荷台の間で誘導を行っていたこと。

対策

• 定格荷重の遵守について関係労働者に徹底させること。

• 移動式クレーンにおける荷下ろし作業について安全な作業の方法及び合図などを定め、関係者に周知すること。

• 移動式クレーン運転者及び玉掛け者に安全のための再教育を実施すること。

• 危険予知活動などを通じ、関係労働者の安全意識の向上を図ること。

• コイル材に玉掛け作業中、コイルが倒れ下敷きとなる

原因

1. コイル材の転倒防止措置が、不十分であったこと。

2. 被災者が、コイル材が転倒する危険性の高い位置に立ち入ったこと。

3. 玉掛け時のコイルの転倒防止措置がなされていなかったこと。

4. クレーンを運転してコイルを移動する作業に、クレーンの運転資格および玉掛け資格を有しないものが従事したこと。

5. コイル材の取扱について安全な作業標準や安全衛生教育が十分行われていなかったこと。

対策

• コイルヤードに置かれるコイル材の転倒防止措置を講じておくこと。

• コイルの転倒のおそれのある場所に作業員を立ち入らせないこと。

• コイル材取り扱いの際の転倒防止対策を行うこと。

• つり上げ荷重が一t以上のクレーンの玉掛け作業は、玉掛け作業は、玉掛け技能講習(１t未満は特別教育)の修了者に行わせること。

• つり上げ荷重が5t未満のクレーンの運転は、クレーン運転の業務に係る特別教育の修了者に行わせること。

• 移動式クレーンで仮設防護柵用支柱を引きずって移動作業中、つり荷とのり面の間に労働者が挟まれる

原因

1. 被災者が移動式クレーン仕様ドラグショベルの運転者に合図した後も、挟まれる危険性のある場所から十分に退避していなかったこと。

2. クレーン作業の方法が不適切であったこと。１本吊りのためつり荷が不安定な状態で、回転あるいは急に振れるような危険な動きをしたこと。

対策

• 移動式クレーン作業においては、挟まれる危険のある場所から労働者を退避させること。また、退避の状態を確認してからクレーン操作を行うこと。

• 本件支柱のように複雑な形のつり荷の場合には、1本吊り以外のより安定した玉掛け方法を採用すること。

• 玉賭け用ワイヤロープを掛け、又は外す業務は玉掛け業務に係る有資格者を従事させること。

• 移動式クレーンに係る作業には有資格者を従事させること。

• 事業場全体で、安全衛生に関する意識の向上をはかり、クレーン作業に関しては安全な作業標準の作成・実行、リスクアセスメントなど具体的な安全対策を講じること。

• 積載形トラッククレーンを用いての作業中、地切り直後に荷が被災者に激突する

原因

1. 玉掛け方法が不適切であったこと。縦長のつり荷を不安定な１本つり状態で玉掛けした。

2. 1本つり状態でつり上げる場合のつり荷の挙動について適切な予測がなされていなかったこと。

3. そのため、つり荷の暖房機が振れたり回転して労働者に接触する恐れのある範囲を予測できず、結果として労働者を危険な位置から退避させていなかったこと。

対策

• 玉掛け作業に当たっては、つり荷の重心位置を把握し、不安定な玉掛け方法を避けること。

• 1本吊りのような不安定な玉掛け方法については、つり上げ時に予想されるつり荷の挙動を的確に予想しておくこと。

• クレーン作業においては、つり荷が傾いたり、振れたり、あるいは回転したりすることにより労働者に危険が及ぶ可能性のある範囲は立入り禁止とすること。

• 積載形トラッククレーンで石材のつり上げ作業中、玉掛けしたチェーンがフックから外れてつり荷が落下し下敷きとなる。

原因

1. 玉掛けの用具及び方法が不適切であったこと。　クレーンフックに掛ける側の端部に引っ掛け用のフックあるいはリングがないチェーンを用い、端部を巻きつけて摩擦だけで荷重を支える方法でクレーンフックに掛けてつり上げ作業を行なった。

2. 無資格者が玉掛け作業を行なったこと。

3. 被災者が、つり荷の下に入って作業を行なったこと。

4. クレーンの運転者が、石材をつり上げた状態で運転位置から離れたこと。

対策

• 玉掛け作業に当たっては、つり荷を確実に指示できる適切な用具及び方法を選択すること。

• 玉掛け作業は、当該技能講習修了者など、有資格者に行なわせること。

• 不安定な状態でつり上げたつり荷の下には入らないこと。

• クレーン運転士は、荷をつり上げたまま運転位置から離れないこと。

• 『橋梁建設現場で木製化粧板の荷下ろし作業中に、積載形トラッククレーンが転倒し、つり荷と運転台との間に挟まれる』

原因

1. 被災者が、小型移動式クレーンの運転資格が無いのに、安易に、クレーン作業を行なったこと。

2. アウトリガーを十分に張り出さず、過荷重状態でクレーン作業を行なったこと。

3. 整地されず水平が保たれていない場所に移動式クレーンを設置したため過荷重になりやすかったこと。

4. 作業前に作業の方法、転倒防止措置等を検討していなかったこと。

対策

• 無資格者がクレーンの運転を行なわないよう徹底すること。

• つり荷の質量を確認し、それに見合った作業半径及びアウトリガーの張出し条件内での作業を徹底すること。

• 移動式クレーンは、安全なクレーン作業が可能な広さを有し、整地された水平な場所に、地盤に適した敷板等を用いて、設置すること。

• 移動式クレーンを用いる作業を行なう場合には、安全な作業方法、転倒防止措置、作業員の配置を検討してその徹底をはかること。

『エレベーターの昇降路と搬器の間に挟まった荷を外す作業中、
　搬器内に転落、さらに搬器とともに落下する』

原因

1. エレベーター搬器の積み下ろし口に扉が設置されておらず、搬器からはみ出しやすい状態で長尺の角材を載せて運んだため、角材の上端部が搬器からはみ出し、搬器と昇降路の間に挟まったこと。

2. 被災者が、昇降路の戸を開けて搬器の天井部分に入って、墜落防止などの対策を講じないで作業したこと。なお、エレベーターの昇降路の安全装置が無効化されており、搬器が本来の停止位置にない場合でも昇降路の戸が開く状態であった。

対策

• エレベーターの搬器に扉を設け、エレベーター構造規格に適合する構造とすること。

• エレベーターの安全装置を無効化しないこと。

『鋼板積重ねのため天井クレーンの巻上げ作業中、ハッカーが引っ掛かり鋼板が滑落して被害者に激突する』

原因

1. クレーン作業を複数の作業者で実施するに際し、運転者が共同作業者に適切な合図を送っていなかったこと。

2. 運転者が共同作業者の作業状態を十分に確認しないまま巻上げ操作を行なったこと。

3. 適切な作業手順や作業計画を策定していなかったこと。

対策

• クレーン作業における安全作業の基本を再確認し周知徹底させること。

1. １、複数の作業者でクレーン作業を行なうときには作業の指揮及び合図をする者を決め、その者の作業はその者の合図によって実施すること。

2. ２、クレーン運転者は、作業者の安全な状態を直接、あるいは信頼できる合図によって確認してからクレーン操作を実施すること。

3. ３、段積み作業のように荷の落下や転倒の危険性の高い作業の場合には、それらの危険の回避及び、危険域からの退避の方法を十分検討しておくこと。

• クレーン作業においては、玉掛け、玉外しの方法、その後のクレーンの巻上げ操作を含め、関連作業の安全な実施方法を策定し、それを周知徹底すること。

『玉外し後にクレーンフックを巻き上げた際に、つりクランプが
引っ掛かって風防壁が倒れ作業者が下敷きになる』

原因

対策

過去のクレーン安全情報＞＞＞

『橋形クレーンでコンクリート製合成床板をトラックに積込み中、
　荷が振れ被災者の顔面に激突する』

原因

対策

過去のクレーン安全情報＞＞＞

『橋形クレーンでコンクリート整合成床板をトラックに積込み中、荷が揺れ被災者の顔面に激突する』

原因

対策

過去のクレーン安全情報はコチラ＞＞

『工場内のエレベーターの搬器の床が抜けて作業者が墜落する。』

原因

対策

過去のクレーン安全情報はコチラ＞＞

『移動式クレーンでつり下ろしていたドラム缶が専用クランプから外れて落下し、下で合図をしていた被災者に当たる。』

原因

対策

『トラック荷台上で天井クレーンによる荷下ろし中に、荷とともに落下した被災者が荷と機材の間に挟まれる』

原因

対策

『エレベーター搬器天井上で搬器固定作業中に落とした工具が昇降路底部ピットにいた作業者に激突する』

原因

対策

『天井クレーンでつった台車と台車の間に作業者が頭部を挟まれる』

原因

対策

『傾斜した移動式クレーンのジブを引き込み中、つり荷が揺れて
　作業者に激突する』

原因

対策

『天井クレーンでつった荷の玉掛け用具が抜けてつり荷が落下し被災
　する』

原因

対策

『移動式クレーンのつり荷が接触したため土留め用鋼製プレートが
　立坑内に落下し荷受け作業者に激突する』

原因

対策

『トラックに積載したクローラークレーンをつり下ろす作業中にトラッククレーンが転倒する』

原因

対策

『移動式クレーンでつり下ろそうとした支保工用切梁がブラケットから外れて大きく振れ介錯者に激突する』

原因

『移動式クレーンでつり下ろそうとした支保工用切梁がブラケットから外れて大きく振れ介錯者に激突する』

原因